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瑞安志成教育数控培训

时间 2024/12/14 17:17:23
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来源:乐清志成模具数控培训学校||乐清石帆街道朴湖二村十字路口旁
瑞安志成教育数控培训规范的操作习惯不仅可以保证人身安全,还能够提高加工质量和效率。在编写数控程序时,也要遵循一定的规范,如代码的格式、程序的结构等,这样可以提高程序的可读性和可维护性。
数控编程手工编程
数控编程手工编程是一种传统的编程方式,它要求编程人员不仅熟悉数控指令及编程规则,还需要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。手工编程适用于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件,而对于形状复杂的零件,尤其是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件,手工编程则有一定的困难1。
手工编程的步骤
手工编程主要包括以下几个步骤1:
分析零件图样和工艺处理:首先根据图纸对零件的几何形状尺寸、技术要求进行分析,明确加工内容,决定加工方案、加工顺序,设计夹具,选择刀具、确定合理的走刀路线和切削用量等。
数学处理:编程前根据零件的几何特征,建立一个工件坐标系,根据图纸要求制定加工路线,在工件坐标系上计算出刀具的运动轨迹。
编写零件程序单:加工路线和工艺参数确定以后,根据数控系统规定的指令代码及程序段格式,逐段编写零件程序。
程序输入:程序输入一般使用穿孔纸带,穿孔纸带上的程序代码通过纸带阅读装置送入数控系统。现代数控机床主要利用键盘将程序输入计算机中;通信控制的数控机床,程序可以由计算机接口传送。
程序校验与首件试切:程序清单必须经过校验和试切才能正式使用。校验的方法是将程序内容输入到数控装置中,机床空刀运转,若是平面工件,可以用笔代刀,以坐标纸代替工件,画出加工路线,以检查机床的运动轨迹是否正确。但这些过程只能检验出运动是否正确,不能检查被加工零件的精度,因此必须进行零件的首件试切。
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CNC编程与传统编程在数控加工中心的区别
编程方式的差异
CNC编程
基于计算机指令:CNC编程是基于计算机数值控制的编程方式,通过编写G - code和M - code等指令代码,这些代码可以精确地控制机床的各个轴的运动、主轴的转速、刀具的进给量以及其他辅助功能。编程人员可以使用专门的编程软件(如UG、MasterCAM等)或者直接在数控系统的操作界面上编写代码。例如,在UG编程软件中,编程人员可以通过图形化界面直观地设置加工参数,然后软件自动生成相应的G - code和M - code代码,也可以对生成的代码进行手动修改和优化。
高度自动化和精确性:由于是计算机控制,CNC编程能够实现高度自动化的加工过程。一旦程序编写正确,机床可以按照程序精确地进行加工,加工精度可以达到很高的水平。例如,在加工精密的航空航天零件时,CNC编程可以将零件的尺寸精度控制在微米级别。
传统编程(手工编程)
基于人工计算和指令编写:传统编程在数控加工中心中主要是手工编程,编程人员需要根据零件的图纸,通过人工计算刀具的运动轨迹、坐标值等。例如,要加工一个简单的直线槽,编程人员需要根据槽的起点和终点坐标,手动计算出刀具沿着直线运动的各个坐标点,然后编写相应的指令代码。这个过程需要编程人员具备扎实的数学基础(如几何计算、三角函数等)。
容易出现人为误差:由于手工编程依赖于人工计算和编写,容易出现人为误差。比如在计算复杂的曲面加工刀具轨迹时,可能因为计算失误导致刀具路径错误,进而影响零件的加工质量。而且,手工编程的效率相对较低,对于复杂零件的编程工作量较大。


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精车程序(O1002):
N10 G50 X100 Z100;
N20 M03 S800;(主轴正转,转速提高到800r/min)
N30 T0202;(选择精车刀并调用刀具补偿)
N40 G00 X29.5 Z2;(快速定位到精车起始点)
N50 G99 G01 Z - 50 F0.1;(以
0.1


/

0.1mm/r的进给速度精车外圆)
N60 X30;(车削到零件直径)
N70 G00 Z2;(退刀)
N80 X100 Z100;(返回换刀点)
N90 M05;(主轴停止)
N100 T0200;(取消刀具补偿)
带锥度轴类零件编程
加工一个带有锥度的轴类零件,大端直径为
Φ
40


Φ40mm,小端直径为
Φ
30


Φ30mm,长度为
50


50mm,毛坯直径为
Φ
45


Φ45mm。
编程原点仍设置在零件右端面中心。
编程示例(FANUC系统):
粗车程序(O2001):
N10 G50 X100 Z100;
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数控车床编程入门方法
掌握数控车床编程需要遵循一定的方法和步骤:
一、分析零件图样、确定加工工艺过程8
零件分析
首先要对零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等进行全面分析。例如,零件材料不同,其切削性能也不同,像铝合金材料切削时比较轻快,而不锈钢材料则相对较难切削,需要选择合适的刀具和切削参数。对于形状复杂的零件,如带有曲面或特殊轮廓的零件,需要仔细研究其几何特征,以便确定合适的加工方法。
尺寸精度要求直接影响编程中的坐标计算和刀具补偿等操作。如果零件的尺寸精度要求很高,如公差在±0.01mm以内,就需要更精确的编程和加工控制。毛坯形状也很关键,例如对于棒料毛坯和锻件毛坯,在装夹和加工余量分配上会有不同的考虑。


课程介绍

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三、其他注意事项
刀具路径规划:确定合理的加工路线,尽量把路线上点的坐标值标示出来,这样在编程时才不容易出差错。在规划刀具路径时,要考虑避免刀具与工件、夹具发生碰撞,同时要优化刀具路径,减少空行程,提高加工效率。例如,在车削一个有内孔和外圆的零件时,要合理安排内孔和外圆的加工顺序,以及刀具的进退刀路径。
安全操作:在编写程序时,要始终牢记安全 。如果是初学者,最好在老师或有经验的人员指导下进行编程和操作。在首次模拟时,可按控制面板上的“机床锁住”按钮,进行程序的模拟运行,检查程序是否存在逻辑错误或可能导致危险的操作,如刀具碰撞、超行程等。同时,要严格按照数控车床安全操作规程进行操作。
数控车床编程入门实例
一、简单外圆车削实例
零件分析:假设要加工一个简单的轴类零件,其外圆直径为50mm,长度为100mm,材料为45号钢,毛坯为直径55mm的棒料。加工要求为车削外圆至尺寸精度要求,表面粗糙度为Ra3.2μm。
工艺规划:
刀具选择:选用外圆车刀,刀具号设为T01。
切削参数确定:根据45号钢的材料特性和加工要求,主轴转速设为S800r/min,进给量设为F0.2mm/r,切削深度设为ap = 2.5mm(分两次切削,每次切削深度1.25mm)。
加工顺序:先进行粗车,将外圆余量去除,然后进行精车,达到尺寸精度和表面粗糙度要求。
编程实现:

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数控车床编程技巧分享
一、合理规划刀具路径
减少空行程
在规划刀具路径时,要尽量减少刀具的空行程,即刀具在不切削工件的快速移动距离。例如,在车削一个轴类零件时,如果需要先车削一端的外圆,再车削另一端的外圆,应合理安排刀具的起始位置和移动路线,避免刀具在工件上方或周围做过多的无意义快速移动。这样可以节省加工时间,提高生产效率。
优化切削顺序
根据零件的形状和加工要求,优化切削顺序。对于具有多个特征(如外圆、槽、螺纹等)的零件,应先加工对后续加工影响较小的特征,后加工关键特征。比如在车削一个既有外圆又有螺纹的零件时,可以先粗车外圆,再车螺纹,最后精车外圆,这样可以避免在车螺纹时对外圆尺寸产生影响,同时也能保证螺纹的加工精度。
利用固定循环指令
数控车床编程中的固定循环指令(如G71、G72、G73等)可以大大简化编程过程。例如,G71是外圆粗车固定循环指令,通过设置合适的参数(如背吃刀量、退刀量、精车余量等),可以用很少的程序段完成外圆的粗车加工。在加工余量较大的轴类零件时,使用G71指令可以快速去除大量余量,减少编程工作量,并且能够保证加工精度。
二、准确设置切削用量
课程特色:

1.师资力量雄厚,各老师都拥有丰富的实践经验和教学经验,富有责任心,老师全程跟踪解决学员后顾之忧。

2. 优质的教学质量,紧紧围绕课堂教学,优化教学过程,增强教学的有效性

3.舒适的学习环境,校区环境整洁舒适、休闲安静、舒适自然、轻松宜人。

4.良好的交通条件,校区周边交通便利,停车方便,公交可直达校区。

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