平阳UG模具设计培训

时间 2024/12/13 9:07:34

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来源：乐清志成模具数控培训学校||乐清石帆街道朴湖二村十字路口旁

平阳UG模具设计培训在编程过程中，要考虑如何通过合理的编程和加工工艺来保证工件的质量。例如，在加工高精度的零件时，需要控制切削力、切削温度等因素，以减少加工误差。

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Pro/E
多功能系统：美国PTC（参数技术有限公司）开发的软件，是全世界最普及的三维CAD/CAM（计算机辅助设计与制造）系统，广泛用于电子、机械、模具、工业设计和玩具等民用行业，具有零件设计、产品装配、模具开发、数控加工、造型设计等多种功能。在我国南方地区企业中被大量使用，通常设计建模采用PRO - E，编程加工采用MASTERCAM和CIMATRON。
Cimatron CAD/CAM系统
全功能系统：以色列Cimatron公司的CAD/CAM/PDM产品，是较早在微机平台上实现三维CAD/CAM全功能的系统。
灵活的用户界面与全面功能：提供了比较灵活的用户界面，具备优良的三维造型、工程绘图、全面的数控加工、各种通用和专用数据接口以及集成化的产品数据管理功能，在国际上的模具制造业备受欢迎，国内模具制造行业也在广泛使用。
FeatureCAM
基于特征的编程：美国DELCAM公司开发的基于特征的全功能CAM软件，具有全新的特征概念和超强的特征识别能力。
全面的加工解决方案：基于工艺知识库的材料库、刀具库，采用图标导航的基于工艺卡片的编程模式。全模块的软件，从2 - 5轴铣削，到车铣复合加工，从曲面加工到线切割加工，为车间编程提供全面解决方案，并且软件后编辑功能相对较好，近年来国内一些制造企业正在逐步引进。

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数控车床编程实例基础介绍
数控车床编程是现代机械加工中的关键技术，它通过编写特定的程序指令来控制数控车床的加工操作。
一、数控车床编程的基本概念数控车床编程涉及到一系列的指令代码，这些代码用于控制车床的刀具运动、主轴转速、进给速度等参数。在数控车床编程中，可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。例如，在绝对值编程中，坐标值是相对于工件坐标系原点的绝对位置；而增量值编程中，坐标值是相对于前一位置的增量变化。直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。并且，X向的脉冲当量应取Z向的一半。二、编程前的准备工作
零件分析
在进行数控车床编程之前，需要对要加工的零件进行详细的分析。这包括零件的形状、尺寸精度要求、表面粗糙度要求等。例如，对于一个轴类零件，要明确其直径、长度、轴肩的位置和尺寸等。如果零件有较高的尺寸精度要求，如公差在±0.05mm以内，那么在编程时就需要考虑更精确的刀具路径和切削参数。

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数控编程入门基础教程
数控编程是为数控机床起草一组命令的细致过程，这些命令将指导机器的每一个动作，确保操作的精确性和准确度。数控编程有多种方式，以下是一些常见的基础内容：
数控车床编程特点：
编程方式多样：可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。在直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定，并且X向的脉冲当量应取Z向的一半。例如，在加工一个轴类零件时，如果采用绝对值编程，需要明确每个点在坐标系中的绝对位置；若采用增量值编程，则是相对于前一个点的坐标变化量来确定下一个点的位置。
固定循环的应用：采用固定循环可以简化编程。例如，在车削圆柱面时，可以使用固定循环指令，只需要设定一些基本参数，如切削深度、进给量等，就可以让机床自动完成多次重复的切削动作，大大减少编程的工作量。
刀具半径补偿：编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此在编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。如果不进行半径补偿，加工出来的零件尺寸就会出现偏差。比如，当使用半径为5mm的刀具进行车削时，如果没有半径补偿，加工出来的轮廓会比实际要求的小10mm（刀具半径的两倍）。
坐标系统：
加工坐标系与机床坐标系：加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向。对于有C轴（主轴）的机床，其运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向。加工坐标系的原点通常选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。例如，在加工一个圆盘类零件时，可能会将加工坐标系的原点设置在圆盘的中心位置，这样在编程时计算坐标就会更加方便。

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定义
手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。利用一般的计算工具，通过各种三角函数计算方式，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。 [1]
这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。使用于非模具加工的零件。
编程步骤
人工完成零件加工的数控工艺
分析零件图纸
制定工艺决策
确定加工路线
选择工艺参数
计算刀位轨迹坐标数据
编写数控加工程序单
验证程序
手工编程
刀轨仿真
优点
主要用于点位加工（如钻、铰孔）或几何形状简单（如平面、方形槽）零件的加工，计算量小，程序段数有限，编程直观易于实现的情况等。

课程介绍

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二、加工工艺问题
刀具磨损过快
问题：在CNC编程加工过程中，刀具磨损过快，可能是什么原因？
解答：刀具磨损过快可能有多种原因。一是切削参数设置不合理，例如切削速度过高、进给量过大或者切削深度太深。以铣削加工为例，如果切削速度超过了刀具材料所能承受的合理范围，刀具的切削刃会因为高温和高压力而迅速磨损。二是刀具的选择不当，比如加工硬度过高的材料时，使用了不适合的刀具材质或者刀具类型。三是加工过程中的冷却润滑不良，如果冷却液没有充分到达刀具和工件的切削区域，会导致切削温度过高，加速刀具磨损。
加工精度不达标
问题：加工出来的零件精度达不到要求，如何排查原因？
解答：首先要检查编程中的数据是否正确，包括尺寸计算、坐标设定等。例如，如果在编程时工件坐标系的原点设置错误，会导致加工出来的零件尺寸偏差。其次，要检查机床的精度，如机床的坐标轴是否存在间隙、导轨是否磨损等。这些机床本身的精度问题会直接影响零件的加工精度。另外，加工工艺参数也会影响精度，如切削力过大可能会使零件发生变形，从而影响精度。所以要检查切削参数（如进给量、切削深度等）是否合理。
三、软件操作问题
UG软件中模型无法正常显示
问题：在使用UG软件进行编程时，有时模型无法正常显示，怎么办？
解答：可能是软件显示设置的问题。可以检查视图显示模式，尝试切换不同的显示模式（如线框模式、实体模式、着色模式等），看是否能够正常显示模型。如果还是不行，可能是模型本身存在问题，例如模型有损坏或者数据丢失。这时可以尝试重新导入模型或者检查模型的创建过程，看是否存在错误操作。
Mastercam软件中刀具路径生成失败
问题：在Mastercam软件中生成刀具路径时失败，是什么原因？
解答：可能是加工参数设置不合理，如切削参数（切削速度、进给量等）超出了机床或者刀具的能力范围。也可能是几何模型存在问题，例如模型有重叠面、破面等情况。需要仔细检查模型的几何形状，修复存在的问题。另外，软件版本问题或者与计算机系统的兼容性问题也可能导致刀具路径生成失败，这时可以尝试更新软件版本或者检查计算机系统是否满足软件的运行要求。

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编写CNC程序
确定编程坐标系：根据零件的形状和加工要求，确定编程坐标系的原点位置。通常可以选择零件的某个特征点作为原点，如零件的中心、某个角点或者某个孔的中心等。例如，在加工一个矩形零件时，可以选择零件的左下角顶点作为编程坐标系的原点，这样在编写程序时，所有的坐标值都是相对于这个原点而言的，方便计算和编程。
编写G - code和M - code指令
G - code指令编写：按照加工工序和刀具路径规划，编写G - code指令来控制刀具的运动。从刀具的快速定位（G00命令）开始，到直线切削（G01命令）、圆弧切削（G02和G03命令）等操作，逐步编写指令。例如，在加工一个圆形零件的外轮廓时，首先使用G00命令将刀具快速移动到接近圆形轮廓的起始点，然后使用G01命令切入到零件材料中，接着使用G02或G03命令按照圆形轨迹进行切削，最后再使用G01命令切出零件材料。
M - code指令编写：在程序中适时插入M - code指令，以控制机床的辅助功能。如在加工开始前，使用M03命令启动主轴，并设置合适的主轴转速（如M03 S1000）；在加工过程中，如果需要使用冷却液，则使用M08命令打开冷却液；加工结束后，使用M05命令停止主轴旋转，M09命令关闭冷却液等。
程序调试与优化
程序调试
空运行调试：在将程序实际应用于加工之前，先进行空运行调试。即让机床按照程序指令模拟运行，但刀具不进行切削动作。通过空运行，可以检查程序中是否存在语法错误、刀具路径是否合理（如是否存在刀具与工件或夹具发生碰撞的可能性）等问题。例如，如果在空运行过程中发现刀具在某个位置突然快速移动到一个不合理的位置，可能是G - code指令中的坐标值编写错误或者是程序逻辑错误导致的。

课程特色：

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2. 优质的教学质量，紧紧围绕课堂教学，优化教学过程，增强教学的有效性。

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