柳市加工中心数控编程培训

时间 2024/12/18 10:13:53

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来源：乐清志成模具数控培训学校||乐清石帆街道朴湖二村十字路口旁

柳市加工中心数控编程培训机构与多家高等院校和企业有着广泛的交流合作，拥有一支高素质的师资团队，师资不仅具备专业教学水平，还拥有丰富的实践经验和科研能力。其主要实训项目包括UG数控编程、自动化PLC编程项目、CNC数控编程、机器人视觉速成培训、智能制造技术等。

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数控车床零件加工常见缺陷
数控车床零件加工常见的缺陷有多种类型：

尺寸不准确
机床相关因素：机床的精度下降会直接影响零件尺寸。例如，机床的导轨磨损后，溜板在移动过程中就无法保证精确的直线运动，导致加工出的零件在轴向尺寸上出现偏差。像长期使用的数控车床，导轨由于频繁的摩擦，其精度会逐渐降低，可能使得加工的圆柱零件轴向长度误差超出允许范围3。
刀具因素：刀具的磨损是导致尺寸不准确的常见原因。刀具在长时间切削后，刀尖会磨损，切削刃的半径发生变化。以车削外圆为例，如果刀尖磨损，加工出的零件外径尺寸会比理论值小。而且刀具的安装也至关重要，安装不正会造成刀具的切削刃与工件的相对位置发生改变，从而影响加工尺寸。
热变形影响：在加工过程中，机床和刀具会因为切削热而产生热变形。例如，切削过程中产生的热量会使刀具伸长，如果在精密加工中，这种热变形没有得到补偿，就会导致加工尺寸的误差。另外，机床的主轴等部件在热作用下也会发生膨胀，改变了原来的相对位置关系，影响零件的加工精度。

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三、利用先进的编程工具和技术
CAD/CAM软件
CAD/CAM软件可以自动生成数控编程程序，并且在生成过程中会对程序格式进行优化。这些软件可以根据零件的三维模型自动规划刀具路径，生成合理的程序结构。例如，在加工一个复杂的模具零件时，使用UG、Mastercam等CAD/CAM软件，可以快速生成高质量的数控程序。
CAD/CAM软件还可以进行加工模拟，在实际加工之前检查程序的正确性和合理性，及时发现并修正程序中的问题，进一步优化程序格式。
宏程序编写
宏程序是一种可以进行变量运算和逻辑判断的数控程序。通过编写宏程序，可以实现一些复杂的加工功能，并且可以根据不同的加工要求灵活调整程序参数。例如，在加工一批尺寸有规律变化的零件时，可以编写宏程序，通过改变变量的值来适应不同零件的加工，提高程序的通用性和灵活性，从而优化数控编程程序格式。
不同数控系统的程序格式差异
一、编程语言的差异
G代码的差异
不同数控系统对G代码的定义和使用方式存在差异。例如，在FANUC系统和Siemens系统中，虽然都有G00（快速定位）、G01（直线插补）等基本的G代码指令，但在一些特殊功能的G代码上有所不同。比如在FANUC系统中可能有特定的G代码用于某些复杂的车削循环指令，而Siemens系统可能有自己独特的G代码来实现类似的功能。
对于圆弧插补指令，FANUC系统和Siemens系统在指令格式和参数设置上也可能存在差异。FANUC系统中圆弧插补指令G02/G03的格式可能是G02 X_Y_R_或者G02 X_Y_I_J_，而Siemens系统可能有不同

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指令代码
数控车编程中常用的指令代码有G代码和M代码等。G代码主要用于控制刀具的运动轨迹，如G00表示快速定位，G01表示直线插补等。M代码则用于控制机床的辅助功能，如M03表示主轴正转，M05表示主轴停转等。不同的数控系统可能对这些代码的定义和使用方式略有差异，编程时需要根据所使用的数控系统进行调整。
刀具补偿
在实际加工中，车刀的刀尖并不是一个理想的点，而是有一定的圆弧半径。因此，在编程时需要考虑刀具半径补偿。通过设置刀具半径补偿值，数控系统能够自动计算刀具中心的运动轨迹，从而保证加工精度。另外，还有刀具长度补偿等概念，用于处理刀具在不同位置安装时的长度差异问题。
（二）编程中的数据表示方式
绝对值编程与增量值编程
绝对值编程是用X、Z表示坐标值，它是相对于工件坐标系原点的坐标值。例如，要将刀具定位到X = 50mm，Z = 30mm的位置，可以直接在程序中编写G00 X50 Z30。增量值编程则是用U、W表示坐标的增量值，它是相对于当前刀具位置的坐标增量。如果当前刀具在X = 30mm，Z = 20mm的位置，要将刀具沿X方向移动20mm，沿Z方向移动10mm，则可以编写G01 U20 W10。编程时还可以采用二者混合编程的方式，根据具体的加工要求灵活选择不同的编程方式，这样既能保证编程的准确性，又能提高编程效率2。

课程介绍

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明确加工内容与要求
确定需要加工的部位，例如是对整个零件的外形进行加工，还是仅对某些特定的面、孔、槽等进行加工。了解加工的特殊要求，如是否需要进行热处理后的加工，是否有特定的加工顺序要求等。例如，对于一些需要进行淬火处理的零件，可能需要先进行粗加工，淬火后再进行精加工。
（二）选择加工方案
选择数控机床类型
根据零件的形状、尺寸和加工精度要求来确定适合的数控机床。对于回转体零件，如轴类零件，一般选择数控车床进行加工；而对于复杂的箱体类、曲面类零件，则可能需要数控铣床或加工中心。例如，加工一个具有多个不同方向孔和复杂曲面的发动机缸体，就需要使用加工中心，因为它具有自动换刀功能，可以在一次装夹下完成多种加工工序，提高加工精度和效率。
确定加工顺序
合理规划加工顺序是确保零件加工质量和效率的关键。一般遵循先粗加工后精加工的原则。在粗加工阶段，去除大部分余量，为精加工留0.5 - 2mm（根据零件尺寸和精度要求而定）的余量。例如对于一个大型的模具零件，可能先使用大直径刀具进行开粗，快速去除大量材料，然后再逐步使用较小直径刀具进行半精和精加工。
同时要考虑加工过程中的工艺性，比如在加工孔时，先钻孔再铰孔可以提高孔的精度；对于有相互位置精度要求的特征，要合理安排加工顺序，如先加工基准面，再以基准面为参照加工其他相关面或孔。
规划切削参数
切削参数包括主轴转速、进给速度和背吃刀量。主轴转速（n）的选择与刀具直径（d）、切削速度（v）有关，公式为
=1000n= πd1000v

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y=ax
2
+bx+c。
编程步骤：
定义变量，例如#3为抛物线上点的X坐标，#4为抛物线上点的Z坐标（根据抛物线方程计算Z坐标与X坐标的关系）。
使用循环语句控制刀具沿着抛物线轮廓运动。例如：
#3 = [初始X值];
WHILE [#3 LE [X方向终点值]] DO2;
#4 = a * #3 * #3 + b * #3+ c;
G01 X[#3] Z[#4] F[进给速度];
#3 = #3+ [步长值];
END2;
二、多工序复合加工的零件编程
既有外圆又有内孔且有螺纹的零件
以一个典型的零件为例，该零件有外圆、内孔和螺纹等多个加工要素。
工艺方案：
首先进行外圆粗加工，采用较大的切削深度和进给速度，快速去除毛坯余量。例如，使用外径粗加工复合循环指令，设置合适的循环起始点、切削深度、退刀量等参数。
接着进行内孔加工，选择合适的内孔车刀，注意内孔加工时的刀具悬伸长度，以避免振动。在编程时要准确控制内孔的尺寸精度，包括直径和深度。
然后进行螺纹加工，对于螺纹加工，要确定螺纹的类型（如公制螺纹还是英制螺纹）、螺距、螺纹长度等参数。使用螺纹加工指令（如G32、G92等），并且要考虑螺纹的切入和切出方式，避免产生螺纹乱牙等缺陷。
刀具选择：需要外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀等多把刀具。

课程特色：

1.师资力量雄厚，各老师都拥有丰富的实践经验和教学经验，富有责任心，老师全程跟踪解决学员后顾之忧。

2. 优质的教学质量，紧紧围绕课堂教学，优化教学过程，增强教学的有效性。

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