洞头SolidWorks培训

时间 2024/12/12 10:31:52

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来源：乐清志成模具数控培训学校||乐清石帆街道朴湖二村十字路口旁

洞头SolidWorks培训多轴加工能够实现更复杂的零件加工，例如航空航天领域的一些复杂零部件，通过多轴编程可以在一次装夹中完成多个面的加工，提高加工精度和效率。

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刀具长度补偿
当使用多把刀具进行加工时，由于刀具的长度可能不同，为了保证在换刀后刀具的切削刃能够在正确的位置进行加工，就需要使用刀具长度补偿指令。不同的数控系统可能有不同的刀具长度补偿指令和设置方法，但基本原理都是通过调整刀具在Z轴方向的位置来补偿刀具长度的差异。
数控车床手工编程实例分析
一、简单圆柱零件加工实例
零件分析
假设要加工一个简单的圆柱零件，圆柱的直径为50mm，长度为100mm。材料为普通碳钢。这个零件的加工主要涉及到外圆的车削加工。
工艺规划
首先，选择合适的刀具，如外圆车刀。确定加工顺序，一般先进行粗加工，然后再进行精加工。粗加工时可以采用较大的切削深度和进给量，以快速去除大部分余量；精加工时则采用较小的切削深度和进给量，以保证加工精度。
编程步骤
在程序开头，先建立工件坐标系。例如，使用G50指令将工件坐标系原点设置在工件右端面中心。然后，使用G00指令快速将刀具移动到加工起始位置，如距离工件右端面一定距离（假设2mm）的位置，同时主轴正转。接着，使用G01指令进行粗加工外圆的切削，按照设定的切削深度逐步车削外圆，直到接近最终尺寸。最后，再使用G01指令进行精加工，达到零件的最终尺寸要求。在加工完成后，使用G00指令将刀具退回到安全位置，主轴停止转动，程序结束。

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三、刀具干涉与碰撞问题
表现与影响
在编程过程中，如果没有正确考虑刀具的运动轨迹和工件的形状，可能会导致刀具与工件、夹具或者机床部件发生干涉或碰撞。例如，在加工内孔时，如果刀具的伸出长度过长，在刀具快速移动过程中可能会与工件的内壁发生碰撞；在进行多刀加工时，如果刀具路径规划不合理，可能会导致刀具之间的碰撞。刀具干涉或碰撞不仅会损坏刀具和工件，还可能会对机床造成损害，影响机床的精度和使用寿命。
解决方法
在编程时，要仔细分析刀具的运动轨迹，对于复杂形状的工件，可以通过绘图或者使用加工仿真软件来模拟刀具的运动路径，提前发现可能存在的干涉或碰撞问题。在设置刀具的起始位置和运动路径时，要确保刀具与工件、夹具等有足够的安全距离。例如，在进行内孔加工时，刀具快速定位到内孔加工起点时，要确保刀具与孔壁有一定的安全间隙；在进行多刀加工时，要合理安排刀具的换刀顺序和运动轨迹，避免刀具之间的碰撞。
优质数控车床编程入门资源推荐
一、官方手册
重要性官方手册由设备制造商提供，针对特定型号的车床进行深入解析，是理解数控车床编程不可或缺的基础。这些手册详细介绍了控制系统的功能、命令及操作方法，并通常以示例和图表来阐述编程的基本原理和步骤。例如，FANUC数控车床的官方手册，会详细介绍FANUC系统特有的编程指令、参数设置方法以及机床的操作规范等内容。通过阅读官方手册，能够获得准确而深入的信息，这是其他教材难以提供的。对于初学者来说，按照官方手册的指导，可以快速熟悉自己所使用的数控车床的编程和操作方法。
获取方式
一般可以在购买数控车床时，设备制造商会随设备提供纸质版或电子版的官方手册。也可以到设备制造商的官方网站上查找和下载相关手册，部分制造商可能需要注册账号或者提供设备的序列号等信息才能获取。
二、专业书籍
《数控机床加工技术基础》
这是数控编程的入门教材，详细介绍了数控机床的工作原理、编程方法和操作流程等基本知识。书中涵盖了数控车床编程基础概念，如坐标系统、G代码和M代码等，并且会有一些简单的编程实例帮助读者理解。对于初学者来说，这本书能够系统地构建数控车床编程的知识框架，让读者从理论上掌握数控车床编程的基本方法和技巧。例如，在介绍G代码时，会详细讲解每个常用G代码指令的格式、功能以及应用场景，并且会给出一些简单的编程示例，如直线插补、圆弧插补等指令的应用实例。
《数控车床编程与操作》
这类书籍从入门到精通地讲解数控车床编程与操作知识。书中会深入介绍数控车床的各种编程指令，包括一些高级编程指令和特殊功能指令的使用方法。同时，还会有大量的编程实例和操作技巧分享。例如，对于复杂形状零件的编程方法，会详细介绍如何进行工艺分析、刀具路径规划以及如何编写高效准确的程序。书中还可能会涉及到数控车床的故障

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工步顺序：
手动粗车端面。
手动钻中心孔。
自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜。
自右向左精车各外圆面：倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆，长45㎜。
粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽。
精车3㎜×φ16㎜槽，切槽3㎜×0.5㎜槽，切断。
机床设备选择：根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求，故选用CK0630型数控卧式车床。
刀具选择：根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀，选90°外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2㎜，T07为切断刀，刀宽为3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
切削用量确定：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
工件坐标系、对刀点和换刀点确定：确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2 - 17所示。采用手动试切对刀方法把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。
编写程序（以CK0630车床为例）：
N0010 G59 X0 Z105
N0020 G90
N0030 G92 X35 Z30
N0040 M03 S700
N0050 M06 T01
N0060 G00 X20 Z1
N0070 G01 X20 Z - 34.8 F80
N0080 G00 X20 Z1
N0090 G00 X17 Z1
N0100 G01 X17 Z - 34.8 F80
N0110 G00 X23 Z - 34.8
N0120 G01 X23 Z - 80 F80
N0130 G28
N0140 G29
N0150 M06 T03
N0160 M03 S1100
N0170 G00 X14 Z1
N0171 G01 X14 Z0
N0180 G01 X16 Z - 1 F60

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数控编程入门常见问题解答
在数控编程入门过程中，会遇到各种各样的问题，以下是一些常见问题及解答：
加工尺寸不准确：
原因分析：
机床误差：机床的精度会影响加工尺寸的准确性。例如，机床的导轨磨损、丝杠间隙等都会导致刀具的实际运动轨迹与编程轨迹存在偏差。长期使用的机床，由于机械部件的磨损，这种误差可能会更加明显。
刀具磨损：刀具在加工过程中会逐渐磨损，尤其是在加工硬度较高的材料或者长时间连续加工时。刀具磨损后，其切削刃的尺寸会发生变化，从而导致加工出来的零件尺寸与预期不符。例如，车刀的刀尖半径在磨损后会变小，加工出来的轴类零件直径就会偏大。
工件材料变化：如果工件材料的硬度、韧性等特性与预期不一致，也会影响加工尺寸。例如，材料的硬度不均匀，在加工过程中，刀具在硬度不同的区域切削力会发生变化，可能导致加工尺寸的波动。
解决方法：
定期检查机床精度：对机床的关键部件，如导轨、丝杠等进行定期检查和维护，及时调整或更换磨损的部件。可以使用专业的检测工具，如激光干涉仪来检测机床的精度，确保机床的各项精度指标在允许范围内。
监控刀具磨损情况：在加工过程中，要密切关注刀具的磨损情况。可以通过观察加工表面质量、切削力的变化等方式来判断刀具是否磨损。当刀具磨损到一定程度时，及时更换刀具。另外，合理选择刀具的材质和涂层，也可以提高刀具的耐磨性，减少刀具磨损对加工尺寸的影响。
对工件材料进行预处理：在加工前，对工件材料进行检测和预处理，确保材料的特性符合加工要求。如果材料硬度不均匀，可以采用适当的热处理工艺来改善材料的硬度分布。
加工效率低下：
原因分析：
切削参数设置不合理：切削参数包括切削速度、进给量和切削深度等。如果切削速度过低，会导致加工时间过长；如果进给量或切削深度过小，会增加切削次数，同样会降低加工效率。例如，在铣削一个较大的平面时，如果进给量设置得过小，刀具每次切削的材料量就很少，需要多次往复切削才能完成加工。
刀具选择不当：选择的刀具不适合加工的材料或零件形状，会影响加工效率。例如，用普通的高速钢刀具加工硬度较高的合金钢，刀具的切削刃容易磨损，需要频繁更换刀具，从而降低了加工效率。或者在加工复杂形状的零件时，没有选择合适的刀具类型，如加工内轮廓时没有使用合适的内孔刀具。
切削路径不优化：不合理的切削路径会增加刀具的空行程时间和不必要的切削动作。例如，在铣削一个有多个岛屿的平面时，如果切削路径没有经过合理规划，刀具可能会在岛屿之间频繁地进出，增加了空行程时间。

课程介绍

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加强实践操作练习
数控仿真软件实践：在进行实际机床操作之前，先利用数控仿真软件进行模拟练习是一种很好的方法。数控仿真软件可以模拟各种数控机床的操作界面和加工过程，在软件中可以进行编程练习、刀具路径模拟、加工过程仿真等操作。通过在仿真软件中的练习，可以熟悉数控编程的操作流程，检验程序的正确性，并且可以在不消耗实际材料和机床资源的情况下进行多次尝试和优化。例如，在学习数控铣削编程时，可以使用仿真软件模拟铣削一个复杂的零件轮廓，观察刀具路径是否正确，是否存在干涉等问题，然后根据模拟结果对程序进行调整。
实际机床操作训练：在掌握了一定的理论知识和仿真练习经验后，进行实际机床操作训练是必不可少的。在实际操作中，可以更深入地理解数控编程与机床加工之间的关系，感受到不同切削参数对加工结果的影响，提高解决实际问题的能力。例如，在实际的数控车床操作中，通过对不同类型零件的加工编程和操作，掌握车床的坐标系设定、刀具安装与对刀、程序输入与运行等实际操作技能。在操作过程中，要严格遵守操作规程，注意安全事项，同时要不断总结经验，提高加工效率和质量。
数控编程实践案例解析
数控车床编程实例
简单轴类零件编程
零件分析：考虑一个简单的轴类零件，其具有圆柱面、圆锥面和倒角等特征。例如，一个直径为30mm，长度为100mm的轴，一端有一个3×45°的倒角，中间有一段长度为30mm的圆锥面，大端直径为30mm，小端直径为20mm。
编程步骤：首先确定加工坐标系，假设将原点设置在工件右端面中心。然后进行刀具选择，对于这种轴类零件，一般选择外圆车刀。在编程时，使用绝对值编程方式。程序开始部分设置工件坐标系，如G50 X100 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）。接着，刀具快速移动到倒角延长线位置，如G00 X32 Z2 M03（移到倒角延长线，Z轴2mm处并启动主轴）。然后进行倒角加工，G01 U - 2 W - 1 G98 F120（倒3×45°角）。之后加工圆柱面，Z - 68（加工Φ30外圆）。再加工圆锥面，U - 10 W - 30（切圆锥面）。最后，刀具退刀，X90，再快速返回对刀点，G00 X100 Z10。这个实例展示了数控车床编程中如何根据零件的几何特征，选择合适的编程指令和加工工艺来完成零件的加工17。
复杂轴类零件编程
零件分析：对于一个具有螺纹、槽、多个圆锥面和不同直径圆柱面的复杂轴类零件。例如，轴上有一段M20的外螺纹，长度为20mm，还有宽度为5mm、深度为3mm的槽。

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适用场景
主要适用于大型企业、航空航天、汽车制造等对产品设计和制造要求较高的行业。由于其功能强大且复杂，需要使用者具备一定的专业知识和技能，适合有一定编程经验和高级编程需求的用户。
数控车床编程常见问题及解决方法
一、零件加工偏差问题
问题描述
在数控车床加工零件时，偏差是常见问题之一，常见的加工偏差包括圆度偏差、直线度偏差、平行度偏差等。这些偏差会导致加工出来的零件不符合设计要求，影响零件的质量和使用性能。
产生原因及解决方法
机床本身的精度问题
原因：如果机床的主轴精度不够，例如主轴的径向跳动过大，会导致加工出的工件圆度偏差。床身导轨的直线度不好，会影响加工工件的直线度和平行度。
解决方法：定期对机床进行精度检测和调整，如使用水平仪调整机床的水平度，对主轴进行动平衡检测和调整。对于导轨的直线度问题，可以通过刮研或采用直线导轨补偿装置进行修正。

课程特色：

1.师资力量雄厚，各老师都拥有丰富的实践经验和教学经验，富有责任心，老师全程跟踪解决学员后顾之忧。

2. 优质的教学质量，紧紧围绕课堂教学，优化教学过程，增强教学的有效性。

3.舒适的学习环境，校区环境整洁舒适、休闲安静、舒适自然、轻松宜人。

4.良好的交通条件，校区周边交通便利，停车方便，公交可直达校区。

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