(十)数控加工中的磨损
原因:
数控加工中机台转速太快。
硬化材料。
切屑粘附。
进给速度不当(太低)。
切削角度不合适。
数控刀具的一次后角太小。
解决方法:
尽量减慢加足够的冷却液。
数控加工中用高级刀具、工具材料以及增加表面处理方式。
改变进给速度,切屑大小或用冷却油或风枪清理切屑。
增加进给速度试下顺铣。
改变为适当的切削角度。
改变成较大的后角。
(十一)数控加工中的破坏
原因:
进给太快。
切削量太大。
刃长和全长太大。
磨损太大。
进给和切削速度太快。
刚性不足(机床和刀柄)。
后角太大。
夹紧松。
解决方法:
数控加工中减慢进给速度。
数控加工中用比较小的每刃切削量。
数控加工中柄部夹的深一点用短的刀,试一下顺铣。
数控加工中在初期再研磨。
数控加工中修正进给以及切削速度。
数控加工中用比较好的开始机床以及刀柄或改变切削条件。
数控加工中改变成较小的后角,加工刃带(用油石磨一次刃)。
数控加工中考虑速度、进给量以及切削深度,这三个因素的相互关系是决定切削效果最重要的因素,不合适的进给量和速度常常导致生产量降低、工件质量差以及刀具损坏大。
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二、常见加工问题及解决方法
(一)撞刀
原因:
吃刀量过大,刀具直径越小,其吃刀量应该越小,一般情况下模具开粗每刀吃刀量不大于0.5mm,半精加工和精加工吃刀量更小。
选择不当的加工方式,如将等高轮廓铣的方式改为型腔铣的方式(当加工余量大于刀具直径时,不能选择等高轮廓的加工方式)。
安全高度设置不当,安全高度应大于装夹高度,多数情况下不能选择“直接的”进退刀方式(除了特殊的工件之外)。
二次开粗余量设置不当,二次开粗时余量应比 次开粗的余量要稍大一点,一般大0.05mm,如 次开粗余量为0.3mm,则二次开粗余量应为0.35mm,否则刀杆容易撞到上面的侧壁。此外,修剪刀路有时也会产生撞刀,故尽量不要修剪刀路。
解决方法:
减少吃刀量。
根据实际情况调整加工方式。
合理设置安全高度。
正确设置二次开粗余量,避免修剪刀路。
(二)弹刀
原因:
刀径小且刀杆过长。
受力过大(即吃刀量过大)。
解决方法:
减少吃刀量(即全局每刀深度),当加工深度大于120mm时,要分开两次装刀,即先装上短的刀杆加工到100mm的深度,然后再装上加长刀杆加工100mm以下的部分,并设置小的吃刀量。编程时,应根据切削材料的性能和刀具的直径、长度来确定吃刀量和最大加工深度,以及太深的地方是否需要电火花加工等。
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