坎门数控速成培训班

时间 2024/12/14 9:17:13

阅读： 27

来源：台州志成模具数控培训学校||浙江省台州市椒江区椒江三甲中学正对面

坎门数控速成培训班在数控编程培训方面，其课程分类细致。例如数控机床培训内容包含数控车床手工编程与操作、数控车床电脑编程与操作等从初级到高级以及宏程序等多方面内容；

坎门数控速成培训班

工艺规划
确定加工顺序：根据零件的结构特点确定加工顺序。比如对于一个既有外圆又有内孔的零件，可能先加工外圆再加工内孔，以避免加工内孔时对外圆已加工表面造成损伤。
选择刀具：根据加工部位和要求选择合适的刀具。例如，加工外圆可以选择90°外圆车刀，加工内孔则需要内孔车刀。刀具的选择还需要考虑工件材料，如加工硬度较高的材料可能需要选用硬质合金刀具。
确定切削用量：切削用量包括主轴转速、进给速度和切削深度。这些参数的确定要综合考虑机床性能、刀具性能、工件材料等因素。例如，对于45钢的外圆粗加工，主轴转速可能设置为600 - 800r/min，进给速度为80 - 100mm/min，切削深度为1 - 2mm。
建立工件坐标系
工件坐标系是编程时确定坐标值的基准。通常以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点建立XOZ工件坐标系。确定工件坐标系后，所有的刀具运动轨迹都是相对于这个坐标系来编程的。例如，在编程时，刀具从原点出发，按照程序指令向X、Z方向移动到指定的加工位置

坎门数控速成培训班

三、对刀点和换刀点的设置
对刀点的设置
对刀点是刀具在数控车床坐标系中的起始点，也是刀具相对零件运动的起点。对刀点的选择要方便对刀操作，并且在加工过程中能够保证刀具与零件、夹具等不会发生碰撞。一般选择在零件的设计基准或者工艺基准上，例如对于轴类零件，可以选择在右端面的中心位置作为对刀点。对刀点确定后，通过对刀操作，将刀具的位置信息输入到数控系统中，以便数控系统能够准确控制刀具的运动轨迹。
换刀点的设置
换刀点是在加工过程中需要更换刀具时，刀具所到达的位置。换刀点的设置要确保刀具在换刀过程中不会与零件、夹具或者工作台发生碰撞。通常换刀点设置在远离加工区域的安全位置，其坐标值要根据机床的具体结构和加工零件的尺寸等因素来确定。例如，对于小型数控车床，换刀点的X坐标可以设置为机床的最大行程加上一定的安全距离，Z坐标可以设置为远离零件和夹具的位置，如Z = 100mm以上。

坎门数控速成培训班

解决方法：根据工件的材料、刀具的性能以及加工要求等因素合理设置参数。可以参考刀具制造商提供的切削参数推荐值，结合实际的加工经验进行调整。在进行新的工件加工时，先进行试切，根据试切结果对参数进行优化。
坐标系错误：
表现形式：程序中的坐标系选取不当，导致加工位置偏差。比如将坐标系原点设置错误，如果本应以工件右端面为原点，却误设置为左端面为原点，那么加工出来的零件在轴向的尺寸就会完全错误。或者在加工过程中，没有正确转换坐标系，导致刀具的运动轨迹不符合预期。
解决方法：在编程前，要仔细确定坐标系的原点位置，根据工件的形状和加工要求选择合适的坐标系。在程序中如果需要转换坐标系，要使用正确的指令进行转换，并且要确保转换的时机和方式正确。
刀具路径错误：
表现形式：程序中的刀具轨迹设计不合理，导致刀具碰撞或轨迹混乱。例如，在进行内孔加工时，刀具的退刀路径没有考虑到内孔壁的限制，可能会导致刀具碰撞内孔壁；或者在加工复杂轮廓时，刀具路径规划不当，导致加工效率低下，出现过多的空行程或者重复切削。
解决方法：在编程前，要对工件的加工轮廓进行详细分析，合理规划刀具路径。可以使用一些绘图软件或者数控编程软件中的刀具路径模拟功能，预先查看刀具的运动轨迹是否合理，根据模拟结果对刀具路径进行优化。

特色化教学，全程为你护航

实战教学

系统课程，全真模拟
精选小班

小班授课，精选师资
定制课程

顶尖师资，定制课程
全程管理

专属班主任全程管理，细致服务
内部教材

精编教材，个性化教学
全程跟踪

贴心服务，全程陪伴

坎门数控速成培训班

四、常用指令
数控车床编程中还有一些常用指令：
F功能：用于控制切削进给量。合理设置F值对于保证加工质量和效率非常重要。如果F值设置过大，会导致切削力过大，可能引起工件变形、刀具磨损加剧甚至损坏刀具；如果F值设置过小，则会降低加工效率。F值的确定需要根据工件材料、刀具材料、加工工艺等因素综合考虑。例如，加工硬度较高的材料时，F值应适当减小；使用高速钢刀具时，F值一般比硬质合金刀具要小一些。
数控车床编程入门技巧
一、深入理解编程特点
编程方式选择：在开始编程之前，需要深入理解绝对值编程、增量值编程以及混合编程的适用场景。对于简单的轴类零件，如果形状比较规则，使用绝对值编程可以更直观地根据零件图纸确定坐标值。例如在加工一根光轴时，从右向左依次加工各个轴段，使用绝对值编程，每个轴段的起点和终点坐标都可以直接根据图纸标注确定。而对于一些复杂形状或者需要根据上一步加工结果来确定下一步加工位置的零件，增量值编程或者混合编程就更有优势。比如加工一个带有锥度的轴类零件，在加工锥面部分时，使用增量值编程可以根据锥度的变化规律方便地计算出每个加工点的坐标增量。
直径与半径编程转换：要熟练掌握直径编程和半径编程的转换方法。在实际编程中，如果系统默认是直径编程，当需要使用半径编程时，要清楚如何在系统中进行设置。例如，在加工一些薄壁零件或者小直径的精密零件时，可能需要使用半径编程来提高编程的精度和灵活性。同时，在转换编程方式时，要注意对程序中所有涉及到X方向坐标值的地方进行相应的修改，避免出现编程错误。
脉冲当量的影响：理解X向和Z向脉冲当量的关系对编程精度的影响。由于X向的脉冲当量是Z向的一半，在进行数值计算时，要特别注意X方向的坐标精度控制。比如在加工一个高精度的圆弧轮廓时，要根据脉冲当量的特点合理确定圆弧上各点的坐标值，以确保加工出的圆弧形状符合要求。
二、坐标系的正确建立与应用
原点选择原则：正确选择加工坐标系的原点对于编程和加工非常重要。一般来说，原点应选择在便于测量或对刀的位置。对于轴类零件，如果以右端面为原点，那么在编程时，Z坐标值就表示从右端面开始的轴向距离，这样在计算刀具路径时就比较直观。例如在加工一个有多个轴段的长轴时，每个轴段的长度都可以直接以右端面为基准进行计算。对于盘类零件，有时选择左端面或者圆心作为原点可能更合适。在选择原点时，还需要考虑对刀的便利性，选择一个能够方便准确地进行对刀操作的位置作为原点。
坐标轴方向的确定：明确X轴对应径向，Z轴对应轴向的坐标轴方向定义。在编程时，要根据零件的形状和加工要求，正确确定刀具在X轴和Z轴方向的运动轨迹。例如在车削外圆时，刀具在X轴方向控制切削深度，在Z轴方向控制轴向进给；在车削内孔时，同样是X轴控制孔径的大小，Z轴控制轴向的加工位置。

课程介绍

坎门数控速成培训班

CNC编程中常见错误及预防
在CNC编程中，可能会遇到各种错误，这些错误可能导致加工质量和效率下降，甚至造成安全事故。以下是CNC编程中一些常见的错误及其预防措施：
1. 编程方式相关问题
在数控编程中有两种类型的编程方法：手动编程和自动编程。手动编程适用于点加工或几何形状不太复杂的零件加工，以及计算简单、多个程序段和易于编程的场合。但对于几何形状复杂的零件（尤其是由空间曲面组成的零件）和几何元素不复杂但编程量大的零件，由于编程过程中计算值的繁琐工作，工作量大，容易出错，程序的验证也很困难，很难完成手动编程。自动编程能够有效地解决复杂零件的加工问题，是未来数控编程发展的趋势。手动编程是自动编程的基础。
2. 常见加工问题及解决方法
撞刀
撞刀的原因可能包括吃刀量过大、选择不当的加工方式、安全高度设置不当、二次开粗余量设置不当等。解决方法包括减少吃刀量、根据实际情况调整加工方式、合理设置安全高度、正确设置二次开粗余量，避免修剪刀路

坎门数控速成培训班

平行度偏差
原因分析：主要与机床的几何精度有关，例如床头箱和尾座的中心连线与导轨不平行，会使加工出的工件在轴向方向上产生平行度偏差。另外，刀具的安装位置不准确，或者刀具在加工过程中发生偏移，也会影响平行度。
解决方法：需要对机床的几何精度进行调整，通过检测和调整床头箱和尾座的相对位置，保证中心连线与导轨平行。在刀具安装时，要精确测量刀具的安装高度和角度，确保刀具安装正确。并且在加工过程中，要定期检查刀具的磨损和固定情况，防止刀具偏移。
编程中的碰撞问题
原因分析
在编程过程中，如果没有合理规划刀具路径，就可能导致刀具与工件、夹具或者机床部件发生碰撞。例如，在刀具快速移动（G00指令）时，如果没有考虑到移动路径中的障碍物，就容易发生碰撞。对工件的形状和尺寸理解不准确，编程时设置的刀具切入和切出点不合理，也会引发碰撞。另外，在进行多工序加工时，如果换刀点设置不当，当刀具在换刀过程中也可能与工件或夹具发生碰撞。

课程特色：

1.师资力量雄厚，各老师都拥有丰富的实践经验和教学经验，富有责任心，老师全程跟踪解决学员后顾之忧。

2. 优质的教学质量，紧紧围绕课堂教学，优化教学过程，增强教学的有效性。

3.舒适的学习环境，校区环境整洁舒适、休闲安静、舒适自然、轻松宜人。

4.良好的交通条件，校区周边交通便利，停车方便，公交可直达校区。

联系我们

预约试听体验课程：

学员如需参加体验课程，需提前一周和顾问预约体验课程，提供给顾问参加学员姓名+电话+课程+所在地区，顾问会及时登记预约就近校区体验课程，预约后顾问会通过电话或短信通知学员。

我们竭诚为您服务，如需帮助或了解优惠活动，请在线联系顾问，顾问会及时安排课程老师电话和您沟通介绍！

上一篇：三门CAD制图培训
下一篇：平阳短期数控机床培训班

热点新闻

More+