一、 开机准备
机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
二、 装夹工件
工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上；机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污；垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件在中间加放等高垫铁。
根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象；再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
三、工件碰数
对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：
光电式静止，机械式转速450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。
把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。
四、根据编程作业指导书准备好所有刀具
根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。
检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。
五、加工参数的设定
在加工中主轴转速的设定： N=1000×V/（3.14×D）
N：主轴转速（rpm/min）
V：切削速度（m/min）
D：刀具直径（mm）
加工的进给速度设定： F=N×M×Fn
F：进给速度（mm/min）
M：刀具刃数
Fn：刀具的切削量（mm/转）
每刃切削量设定： Fn=Z×Fz
Z：刀具的刃数
Fz：刀具每刃的切削量（mm/转）
六、开机加工
执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。
开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有则必须重新校正和碰数。
在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。
因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。
加工类型：孔加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工。
铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。
镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。
直接数控（DNC）操作：在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。在计算机中打开要数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。
七、工人自检内容、范围
加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。
在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：工件是否有松动；工件是否正确分中；加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。
经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。
工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。

刚入手的数控车床如何使用？带你一起来学习。
一、了解数控车床的基本知识。
数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，其操作需要一定的基础知识和技能。因此，在开始学习之前，新手需要了解数控车床的基本知识，包括数控车床的工作原理、结构特点、操作流程等。可以通过阅读相关书籍、观看视频教程等途径进行学习。
二、掌握数控编程的基本技能
数控编程是数控车床操作的核心技能之一。因此，新手需要掌握数控编程的基本技能，包括编程语言的语法、编程流程、编程实例等。可以通过参加培训班、自学等方式进行学习。
  精密数控车床螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。
  高速钢螺纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密螺纹等工件。硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料(铸铁)和高速切削塑性工件。螺纹车刀的几何角度有三个：一是刀尖角ε应等于牙形角，车削普通三角形螺纹是60°;二是前角γ一般为0°～15°;三是后角α一般为5°～10°，进刀方向一面应稍大一些。
  数控车床车削螺纹时，为了保证牙形正确，对安装数控车床的螺纹车刀提出了严格的要求。安装时刀尖高度必须对准工件旋转中心(可根据尾座顶针高度检查)，车刀刀尖角的中心线必须与工件严格垂直，装刀时可用样板来对刀。如果车刀装歪，就会产生牙形歪斜。另外刀头伸出不能太长，一般为20～25mm(约刀杆厚度的1.5倍)。
三、学习操作数控车床
在学习数控编程的基础上，新手需要进一步学习操作数控车床。包括了解数控车床的操作流程、安全规范、加工工艺等，并能够熟练地操作数控车床进行加工。可以通过实践操作、模拟训练等方式进行学习。
四、掌握数控车床的维护保养技能
数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，其维护保养非常重要。因此，新手需要掌握数控车床的维护保养技能，包括日常保养、定期保养、故障排除等。可以通过参加培训班、自学等方式进行学习。
五、加强实践操作和经验积累
实践是检验真理的唯一标准。新手需要在掌握基本知识和技能的基础上，加强实践操作和经验积累。可以通过参与实际项目、加工实践等方式进行学习，提高自己的操作技能和经验水平。
总之，数控车床新手入门需要掌握一定的基础知识、技能和经验。通过了解数控车床的基本知识、掌握数控编程的基本技能、学习操作数控车床、掌握数控车床的维护保养技能以及加强实践操作和经验积累等方法，可以逐步提高自己的技能水平和实践能力，为成为一名合格的数控车床操作员打下坚实的基础。
精密轴类零件是一种常见的零件类型，结构通常是旋转体，并且一般是长度大于直径，在很多自动化设备中有着广泛地使用，起作用是用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
精密轴类零部件加工需要注意的技术问题有很多，以下是其中的几个：
1. 粗加工：在粗加工时，要保证轴类零部件的尺寸和形状精度，同时也要保证其表面粗糙度符合要求。在加工过程中，要选择合适的刀具和切削参数，以确保切削效率和加工质量。
2. 热处理：热处理是提高轴类零部件性能的关键步骤，包括淬火、回火、表面处理等。在热处理过程中，要控制好温度、时间和冷却速度等参数，以确保零部件的硬度和韧性等性能符合要求。
3. 精加工：在精加工阶段，要保证轴类零部件的尺寸和形状精度，同时也要保证其表面粗糙度符合要求。在加工过程中，要选择合适的刀具和切削参数，以确保加工质量和精度。
4. 精度控制：轴类零部件的精度对其性能和使用寿命有很大的影响。因此，在加工过程中，要采用高精度的机床和测量设备，以确保零部件的精度和质量。
5. 表面处理：轴类零部件的表面处理对其外观和使用寿命也有很大的影响。因此，在加工过程中，要采用合适的表面处理方法，如喷丸、渗碳淬火等，以提高其表面硬度和耐磨性等性能。
6. 质量控制：在轴类零部件的加工过程中，要采用严格的质量控制措施，以确保每个环节的加工质量和精度符合要求。这包括对原材料的检验、加工过程的监控、成品的检验等。
7. 刀具选择：在轴类零部件的加工过程中，刀具的选择对加工质量和效率有很大的影响。因此，要根据不同的材料和加工要求，选择合适的刀具类型和切削参数，以提高加工质量和效率。
8. 切削参数选择：在轴类零部件的加工过程中，切削参数的选择对加工质量和效率有很大的影响。因此，要根据不同的材料和加工要求，选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等，以提高加工质量和效率。
9. 冷却液选择：在轴类零部件的加工过程中，冷却液的选择对加工质量和刀具寿命有很大的影响。因此，要根据不同的材料和加工要求，选择合适的冷却液类型和浓度，以降低切削温度和减少刀具磨损。
10. 误差控制：在轴类零部件的加工过程中，误差控制对加工质量和精度有很大的影响。因此，要采用误差检测和控制技术，如激光干涉仪、电子显微镜等高精度测量仪器，以实现对加工过程中误差的有效控制。
总之，轴类零部件的精密加工需要注意的技术问题很多，包括粗加工、热处理、精加工、精度控制、表面处理、质量控制、刀具选择、切削参数选择、冷却液选择和误差控制等多个方面。只有全面掌握这些技术问题并采取相应的措施进行控制和管理，才能有效提高轴类零部件的加工质量和精度，从而满足各种机械设备的性能要求和使用寿命要求。