瓯海五轴数控操机培训2024/12/17 9:27:39
瓯海五轴数控操机培训产品编程与零件编程：针对不同的加工对象进行编程学习。产品编程侧重于对完整产品的加工编程，需要考虑产品的整体结构、加工顺序和精度要求等因素；零件编程则更专注于单个零件的加工，如轴类零件、盘类零件等，要根据零件的具体形状和加工工艺进行编程。
2. 适用场景
简单零件：如轴类、盘类零件等。
小批量生产：适合单件或小批量的定制加工。
3. 编程步骤
确定编程坐标系：选择合适的编程原点，通常选择在零件的设计基准或工艺基准上。
计算刀具轨迹：根据零件图纸，计算出每个加工表面的起点和终点坐标。
选择刀具：根据加工要求选择合适的刀具。
编写程序：按照数控系统的编程格式，编写数控程序，包括G指令、M指令、F指令、S指令、T指令等。
4. 编程示例
假设要加工一个直径为
30
Φ30mm，长度为
50mm的轴类零件，毛坯为直径
Φ35mm的棒料。加工工序为：先进行粗车，留
0.5mm的精加工余量，然后进行精车。
编程原点：设置在零件的右端面中心。
刀具选择：粗车刀为T01，精车刀为T02。
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六、程序的输入与检验
程序输入：程序的输入可以通过键盘直接输入数控系统，也可以通过计算机通信接口输入数控系统。
检验程序与首件试切：利用数控系统提供的图形显示功能，检查刀具轨迹的正确性。对工件进行首件
数控车床编程基础教程
数控车床编程具有其独特的特点和要求。首先，数控车编程特点包括以下几个方面：
编程方式多样：可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。例如在加工一个轴类零件时，如果已知各点的绝对坐标，就可以使用绝对值编程；若要基于上一点的坐标增量来编程，增量值编程就更为合适。并且在实际应用中，常常会根据具体情况混合使用这两种编程方式，以提高编程效率和准确性。
尺寸编程选择：直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。直径编程在车削加工中较为常用，因为车削零件的尺寸大多以直径来标注，这样编程时可以直接使用图纸上的尺寸数值，方便快捷。
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2. 工艺处理
确定加工方法：根据零件的形状、尺寸和精度要求等确定采用何种加工方式，如车削、铣削、钻削、磨削等，或者是多种加工方式的组合。例如，对于轴类零件，可能主要采用车削加工；对于具有平面和孔系的箱体类零件，则可能需要铣削和钻削相结合。
选择工夹具：夹具的选择要确保零件在加工过程中能够稳定、准确地定位和夹紧。例如，对于回转体零件可以采用三爪卡盘或四爪卡盘进行装夹；对于形状不规则的零件可能需要定制专用夹具。同时要考虑夹具的精度、刚性以及装夹和拆卸的方便性。
确定加工路线：规划刀具的运动路径，包括对刀点、换刀点和进给路线等。对刀点是刀具相对于工件的起始位置，换刀点是刀具更换时的安全位置，进给路线要考虑加工效率和精度，避免刀具空行程过长或者出现碰撞等情况。
确定切削用量：切削用量包括主轴转速、进给速度和背吃刀量等。主轴转速影响加工表面的粗糙度和刀具寿命，进给速度决定了加工效率和表面质量，背吃刀量则与加工余量的去除有关。这些参数需要根据零件材料、刀具材料、加工工艺等因素进行合理选择。例如，加工硬度较高的材料时，主轴转速可能要适当降低，进给速度也要相应调整，以保护刀具并保证加工质量78
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切屑缺陷
切屑形状不良：切屑的形状如果不适当，会影响加工过程的顺利进行。例如，切屑过长容易缠绕在刀具或工件上，可能会刮伤已加工表面，并且会影响切削液的正常喷洒，降低冷却和润滑效果。这可能是由于切削参数选择不当，如进给量和切削深度不合适，或者刀具的前角、后角等几何参数不合理导致的。
切屑断裂不及时：切屑不能及时断裂，会导致切屑堆积在加工区域。在车削韧性较好的材料，如不锈钢时，如果刀具的断屑槽设计不合理或者切削参数没有根据材料特性进行优化，切屑就不容易断裂，从而影响加工效率和质量。
颤振缺陷
机床稳定性问题：机床的结构设计和安装基础会影响其稳定性。如果机床的地脚螺栓没有拧紧，或者机床放置在不平整的地面上，在加工过程中机床就容易发生颤振。例如，在一些小型加工厂，由于地面没有经过特殊处理，数控车床在运行时可能会因为地面的微小振动而产生颤振。
切削力引起的颤振：切削力的大小和方向不断变化时，可能会引发颤振。当刀具的切削刃切入和切出工件时，切削力会发生突变，如果机床和刀具系统的刚度不足，就无法抵抗这种切削力的变化，从而产生颤振。这在加工一些硬度不均匀的材料时更为明显，如铸铁件中存在硬质点的情况下。
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（二）自动编程的优劣
优势
编程效率高：对于复杂形状的零件，自动编程可以大大提高编程效率。利用CAD/CAM软件的强大功能，能够快速生成刀具路径并转换为数控程序，节省了大量的编程时间。例如，加工一个具有复杂曲面的航空零件，自动编程可能只需要几个小时，而手工编程可能需要数天甚至数周的时间。
程序准确性高：自动编程软件通过精确的算法计算刀具路径，减少了人为错误的可能性。软件会自动考虑刀具半径补偿、切削参数优化等因素，生成的程序准确性较高。这有助于提高加工精度和产品质量，减少加工过程中的废品率。
能够处理复杂加工任务：自动编程可以轻松应对复杂的加工任务，如多轴联动加工、曲面加工等。软件可以根据零件的复杂形状和加工要求，生成合适的加工策略和刀具路径，这是手工编程很难做到的
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学习内容和学习过程
第1阶段：基础知识的学习，包括数控加工原理、数控程序、数控加工工艺等方面的基础知识。
第2阶段：数控编程技术的学习，在初步了解手工编程的基础上，重点学习基于CAD/CAM软件的交互式图形编程技术。
第3阶段：数控编程与加工练习，包括一定数量的实际产品的数控编程练习和实际加工练习。
学习方法与技巧
同其他知识和技能的学习一样，掌握正确的学习方法对提高数控编程技术的学习效率和质量起着十分重要的作用。下面是几点建议：
⑴集中精力打歼灭战，在一个较短的时间内集中完成一个学习目标，并及时加以应用，避免进行马拉松式的学习。
⑵对软件功能进行合理的分类，这样不仅可提高记忆效率，而且有助于从整体上把握软件功能的应用。
⑶从一开始就注重培养规范的操作习惯，培养严谨、细致的工作作风，这一点往往比单纯学习技术更为重要。
⑷将平时所遇到的问题、失误和学习要点记录下来，这种积累的过程就是水平不断提高的过程。
学习CAM方式
交互式图形编程技术的学习（也就是我们常说的CAM编程的要点）可分三个方面：
⒈是学习CAD/CAM软件应重点把握核心功能的学习，因为CAD/CAM软件的应用也符合所谓的“20/80原则”，即80%的应用仅需要使用其20%的功能。
⒉是培养标准化、规范化的工作习惯。对于常用的加工工艺过程应进行标准化的参数设置，并形成标准的参数模板，在各种产品的数控编程中尽可能直接使用这些标准的参数模板，以减少操作复杂度，提高可靠性。
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