瓯海加工中心数控编程培训2024/12/17 9:27:39
瓯海加工中心数控编程培训在数控编程培训方面，它有较为丰富的课程设置，例如机械数控相关的课程，包括机械设计、机械模具设计、CAO机械制图、CREO(PROe)机械设计高级班、数控编程、VERICUT软件培训、POWERMILL数控软件培训、UG高级综合工程师班、Pro/e产品造型培训班、UG数控编程培训、UG产品设计培训、自动化编程等
2. 复杂轴类零件
零件描述：毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢，需加工端面、外圆、内孔、螺纹等。
工艺方案：
用三爪自定心卡盘夹持φ25外圆一头，使工件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。
工步顺序：手动粗车端面、手动钻中心孔、自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆（留精车余量1㎜）、自右向左精车各外圆面（包括倒角、车削不同直径外圆及长度控制）、粗车槽、精车槽以及切断等操作。
刀具选择：T01为粗加工刀（90°外圆车刀），T02为中心钻，T03为精加工刀（90°外圆车刀），T05为切槽刀（刀宽为2㎜），T07为切断刀（刀宽为3㎜，刀具补偿设置在左刀尖处）。
编程示例：
Nc
复制
O0002 (程序号)
T0101 (调用刀具1)
M03 S800 (主轴正转，转速800r/min)
G00 X50 Z2 (快速定位到X50, Z2)
G01 X26 Z-85 F80 (粗车外圆，进给速度80mm/min)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)
T0202 (调用刀具2)
G00 X15 Z-1 (快速定位到X15, Z-1)
G81 X15 Z-2 R1 F50 (钻中心孔)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)
T0303 (调用刀具3)
G00 X50 Z2 (快速定位到X50, Z2)
G01 X17 Z-35 F60 (精车φ16外圆，进给速度60mm/min)
G01 X23 Z-85 F60 (精车φ22外圆，进给速度60mm/min)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)
T0505 (调用刀具5)
G00 X25 Z-40 (快速定位到X25, Z-40)
G01 X25 Z-50 F50 (切槽，进给速度50mm/min)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)
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2. 适用场景
简单零件：如轴类、盘类零件等。
小批量生产：适合单件或小批量的定制加工。
3. 编程步骤
确定编程坐标系：选择合适的编程原点，通常选择在零件的设计基准或工艺基准上。
计算刀具轨迹：根据零件图纸，计算出每个加工表面的起点和终点坐标。
选择刀具：根据加工要求选择合适的刀具。
编写程序：按照数控系统的编程格式，编写数控程序，包括G指令、M指令、F指令、S指令、T指令等。
4. 编程示例
假设要加工一个直径为
30
Φ30mm，长度为
50mm的轴类零件，毛坯为直径
Φ35mm的棒料。加工工序为：先进行粗车，留
0.5mm的精加工余量，然后进行精车。
编程原点：设置在零件的右端面中心。
刀具选择：粗车刀为T01，精车刀为T02。
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六、程序的输入与检验
程序输入：程序的输入可以通过键盘直接输入数控系统，也可以通过计算机通信接口输入数控系统。
检验程序与首件试切：利用数控系统提供的图形显示功能，检查刀具轨迹的正确性。对工件进行首件
数控车床编程基础教程
数控车床编程具有其独特的特点和要求。首先，数控车编程特点包括以下几个方面：
编程方式多样：可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。例如在加工一个轴类零件时，如果已知各点的绝对坐标，就可以使用绝对值编程；若要基于上一点的坐标增量来编程，增量值编程就更为合适。并且在实际应用中，常常会根据具体情况混合使用这两种编程方式，以提高编程效率和准确性。
尺寸编程选择：直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。直径编程在车削加工中较为常用，因为车削零件的尺寸大多以直径来标注，这样编程时可以直接使用图纸上的尺寸数值，方便快捷。
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2. 工艺处理
确定加工方法：根据零件的形状、尺寸和精度要求等确定采用何种加工方式，如车削、铣削、钻削、磨削等，或者是多种加工方式的组合。例如，对于轴类零件，可能主要采用车削加工；对于具有平面和孔系的箱体类零件，则可能需要铣削和钻削相结合。
选择工夹具：夹具的选择要确保零件在加工过程中能够稳定、准确地定位和夹紧。例如，对于回转体零件可以采用三爪卡盘或四爪卡盘进行装夹；对于形状不规则的零件可能需要定制专用夹具。同时要考虑夹具的精度、刚性以及装夹和拆卸的方便性。
确定加工路线：规划刀具的运动路径，包括对刀点、换刀点和进给路线等。对刀点是刀具相对于工件的起始位置，换刀点是刀具更换时的安全位置，进给路线要考虑加工效率和精度，避免刀具空行程过长或者出现碰撞等情况。
确定切削用量：切削用量包括主轴转速、进给速度和背吃刀量等。主轴转速影响加工表面的粗糙度和刀具寿命，进给速度决定了加工效率和表面质量，背吃刀量则与加工余量的去除有关。这些参数需要根据零件材料、刀具材料、加工工艺等因素进行合理选择。例如，加工硬度较高的材料时，主轴转速可能要适当降低，进给速度也要相应调整，以保护刀具并保证加工质量78
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切屑缺陷
切屑形状不良：切屑的形状如果不适当，会影响加工过程的顺利进行。例如，切屑过长容易缠绕在刀具或工件上，可能会刮伤已加工表面，并且会影响切削液的正常喷洒，降低冷却和润滑效果。这可能是由于切削参数选择不当，如进给量和切削深度不合适，或者刀具的前角、后角等几何参数不合理导致的。
切屑断裂不及时：切屑不能及时断裂，会导致切屑堆积在加工区域。在车削韧性较好的材料，如不锈钢时，如果刀具的断屑槽设计不合理或者切削参数没有根据材料特性进行优化，切屑就不容易断裂，从而影响加工效率和质量。
颤振缺陷
机床稳定性问题：机床的结构设计和安装基础会影响其稳定性。如果机床的地脚螺栓没有拧紧，或者机床放置在不平整的地面上，在加工过程中机床就容易发生颤振。例如，在一些小型加工厂，由于地面没有经过特殊处理，数控车床在运行时可能会因为地面的微小振动而产生颤振。
切削力引起的颤振：切削力的大小和方向不断变化时，可能会引发颤振。当刀具的切削刃切入和切出工件时，切削力会发生突变，如果机床和刀具系统的刚度不足，就无法抵抗这种切削力的变化，从而产生颤振。这在加工一些硬度不均匀的材料时更为明显，如铸铁件中存在硬质点的情况下。
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（二）自动编程的优劣
优势
编程效率高：对于复杂形状的零件，自动编程可以大大提高编程效率。利用CAD/CAM软件的强大功能，能够快速生成刀具路径并转换为数控程序，节省了大量的编程时间。例如，加工一个具有复杂曲面的航空零件，自动编程可能只需要几个小时，而手工编程可能需要数天甚至数周的时间。
程序准确性高：自动编程软件通过精确的算法计算刀具路径，减少了人为错误的可能性。软件会自动考虑刀具半径补偿、切削参数优化等因素，生成的程序准确性较高。这有助于提高加工精度和产品质量，减少加工过程中的废品率。
能够处理复杂加工任务：自动编程可以轻松应对复杂的加工任务，如多轴联动加工、曲面加工等。软件可以根据零件的复杂形状和加工要求，生成合适的加工策略和刀具路径，这是手工编程很难做到的
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