工件坐标系、对刀点和换刀点确定
工件坐标系:以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系。
对刀点:采用手动试切对刀方法把点O作为对刀点。
换刀点:设置在工件坐标系下X35、Z30处。
编写程序(以CK0630车床为例)
N0010 G59 X0 Z105
N0020 G90
N0030 G92 X35 Z30
N0040 M03 S700
N0050 M06 T01
N0060 G00 X20 Z1
N0070 G01 X20 Z - 34.8 F80
N0080 G00 X20 Z1
N0090 G00 X17 Z1
N0100 G01 X17 Z - 34.8 F80
N0110 G00 X23 Z - 34.8
N0120 G01 X23 Z - 80 F80
N0130 G28
N0140 G29
N0150 M06 T03
N0160 M03 S1100
N0170 G00 X14 Z1
N0171 G01 X14 Z0
N0180 G01 X16 Z - 1 F60
N0190 G01 X16 Z - 35 F60
N0200 G01 X20 Z - 35 F60
N0210 G01 X22 Z - 36 F60
N0220 G01 X22 Z - 80 F60
N0230 G28
N0240 G29
N0250 M06 T05
N0260 M03 S600
N0270 G00 X23 Z - 72.5
N0280 G01 X21 Z - 72.5 F40
N0290 G04 P2
N0300 G00 X23 Z - 46.5
N0310 G01 X16.5 Z - 46.5 F40
N0320 G28
N0330 G29
N0340 M06 T07
N0350 G00 X23 Z - 47
N0360 G01 X16 Z - 47 F40
N0370 G04 P2
N0380 G00 X23 Z - 35
N0390 GO1 X15 Z - 35 F40
N0400 G00 X23 Z - 79
N0410 G01 X20 Z - 79 F40
N0420 G00 X22 Z - 78
N04
实战教学
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数控车床编程基础
一、编程特点
数控车床编程具有以下特点:
多种编程方式:可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。例如,在加工一个轴类零件时,如果已知零件各点的绝对坐标,就可以使用绝对值编程;如果是根据上一个加工点来确定下一个加工点的位置,则可采用增量值编程。二者混合编程则可根据实际加工需求灵活运用这两种方式,在一个程序中同时存在绝对值和增量值编程的指令。直径编程与半径编程:直径方向(X方向)系统默认为直径编程,也可以采用半径编程,但必须更改系统设定。在实际加工中,直径编程更符合大多数机械加工的习惯,因为图纸上通常标注的是直径尺寸。不过,在一些特殊情况下,如加工一些小型精密零件时,半径编程可能会更方便数值计算。
X向脉冲当量:X向的脉冲当量应取Z向的一半。这是由于数控车床在径向(X方向)的加工精度通常要求比轴向(Z方向)更高,这种设置有助于提高径向加工的精度控制。
固定循环的应用:采用固定循环,可以简化编程。例如车削圆柱面、圆锥面、螺纹等常见的加工操作,都有对应的固定循环指令。使用固定循环指令,只需设置少量的参数,就可以完成复杂的加工动作,减少了编程的工作量和出错的概率。
刀具半径补偿:编程时,常认为车刀刀尖是一个点,而实际上为圆弧,因此,当编制加工程序时,需要考虑对刀具进行半径补偿。如果不进行刀具半径补偿,在加工圆弧或圆锥面时,会导致加工尺寸偏差。通过设置刀具半径补偿值,数控系统可以自动根据刀具的实际半径来调整加工路径,保证加工精度。
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