在这个实例中，利用了绝对坐标编程确定刀具的位置，通过G71固定循环指令简化了粗车程序的编写。如果采用Mastercam等编程软件进行编程，首先在软件中创建外圆的二维图形，选择外圆车削加工类型，设置刀具参数（如刀具类型为外圆车刀，刀具半径等），加工参数（如切削速度、进给量、切削深度等），然后软件会自动生成类似的刀具路径和数控程序，并且可以通过软件的模拟功能验证刀具路径的正确性，避免干涉等问题。
（二）螺纹车削实例
零件分析与工艺规划
考虑一个带有外螺纹的零件，螺纹规格为M20×1.5（公称直径20mm，螺距1.5mm）。工艺规划时，先车削外圆到螺纹大径尺寸，然后进行螺纹车削。选择合适的螺纹车刀，确定螺纹的加工起点和终点位置。
编程过程
采用手工编程，以FANUC系统为例，使用G32指令进行螺纹车削。程序如下：

G代码学习
深入学习G代码的各种指令，从基本的移动指令（如G00、G01）到复杂的圆弧插补指令（G02、G03）等。可以通过记忆代码的功能、格式以及对应的运动轨迹来掌握。例如，G00指令格式为G00 X_ Z_，其中X和Z是目标坐标位置，该指令使刀具快速移动到指定位置。在学习过程中，可以通过编写简单的程序来练习，如编写一个使刀具从起始点快速移动到一个指定的圆柱中心位置的程序。
理解G代码中的模态与非模态指令的区别。模态指令在被同一组的其他指令替代之前一直有效，而非模态指令只在当前程序段有效。例如，G01是模态指令，一旦指定了G01的切削速度（通过F值），在后续的直线切削程序段中如果没有重新指定F值，就会按照之前的切削速度进行切削；而G28（使机床回参考点）是非模态指令，只在当前程序段执行回参考点操作。
M代码学习
掌握M代码的常用指令，如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开）、M09（冷却液关）等。了解每个指令在加工过程中的作用和执行时机。例如，在开始切削之前，要先执行M03指令使主轴正转，然后再进行切削操作；在切削结束后，执行M05指令停止主轴转动。同时，要注意M代码与G代码在程序中的顺序关系，例如在进行螺纹加工时，可能需要先调整好主轴转速（通过M代码），再执行螺纹加工的G代码指令。
三、选择合适的编程方式
手工编程
手工编程适合简单零件的加工编程。对于形状相对简单、加工工艺不复杂的零件，如简单的轴类零件，编程人员可以直接根据零件图纸和加工工艺要求，手动编写G代码和M代码程序。手工编程需要编程人员对数控车床的编程指令、加工工艺、刀具路径等有深入的理解。例如，对于一个只需要车削外圆和倒角的轴类零件，编程人员可以计算出各个加工部位的坐标值，然后按照加工顺序编写相应的G代码指令。
但是手工编程比较耗时，而且容易出错，特别是对于复杂形状的零件，手工计算刀具路径和坐标值会非常困难。
自动编程
对于复杂零件，自动编程是更好的选择。自动编程软件（如CAXA数控车、UG等）可以根据零件的三维模型自动生成数控加工程序。编程人员只需要将零件的三维模型导入到软件中，设置好加工工艺参数（如刀具参数、切削参数、加工顺序等），软件就可以自动生成G代码和M代码程序。例如，在加工一个具有复杂曲面的零件时，使用自动编程软件可以大大提高编程效率和编程质量。自动编程软件还可以进行加工仿真，在实际加工之前模拟加工过程，检查是否存在刀具干涉、过切等问题