原因:操作人员在装夹工件或刀具时,没有按照正确的操作规程进行,例如工件装夹偏斜,刀具没有夹紧,在加工过程中可能会导致刀具与工件的碰撞。
解决方法:加强操作人员的培训,提高操作技能,严格按照操作规程进行工件和刀具的装夹。在装夹完成后,进行必要的检查,如检查工件的装夹位置是否正确,刀具是否夹紧牢固。
三、过切和欠切问题
问题描述
过切是指刀具在加工过程中切除了不应切除的部分,而欠切则是没有将应切除的部分完全切除,这两种情况都会影响零件的尺寸精度和形状精度。
产生原因及解决方法
刀具半径补偿问题
原因:在使用刀具半径补偿功能时,如果补偿值设置错误,就可能导致过切或欠切。例如,将刀具半径补偿值设置得过大,会导致过切;设置得过小,则会出现欠切。
解决方法:正确设置刀具半径补偿值,在编程时要根据刀具的实际半径准确输入补偿值。并且在加工前,进行刀具半径补偿的测试,通过加工一个简单的形状来验证补偿值是否正确。
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4. 编程步骤
准备工作:
制定加工方案:分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等,确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等。
准备所需工具和夹具:确保工件和刀具安装正确,并进行对刀。
编写加工程序:
分析零件图样:确定加工工艺过程,包括加工方法、定位夹紧、加工顺序、所用刀具和切削用量等。
数值计算:根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系,进行运动轨迹坐标值的计算。
编写程序单:按照数控系统规定使用的功能指令代码和程序段格式,编写加工程序单。
输入程序:
将编写好的程序输入到数控系统中:可以通过键盘直接输入数控系统,也可以通过计算机通信接口输入数控系统。
调试程序:
在模拟环境下调试程序:确保程序的正确性,检查刀具轨迹的正确性。
进行首件试切:分析误差产生的原因,及时修正,直到试切出合格零件。
加工工件:
将预处理好的工件夹在工作台上,启动机床开始自动加工。
5. 注意事项
详细的设计和规划:编写程序前需要进行详细的加工方案设计和工序规划。
选择合适的坐标系和程序格式:在编写程序时,需要选择合适的坐标系和程序格式。
检查和校验代码:在输入程序前,需要对代码进行检查和校验,防止因编码错误导致机床出错。
安全操作:在机床工作时,需要严格遵守安全操作规程,确保人员和设备的安全。
6. 编程技巧
化零为整法:对于大量短销轴类零件,可以将多个零件合并在一起进行加工,减少机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复,提高生产效率。
减少刀具空行程:通过优化刀具路径,减少刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离,提高刀具的运行效率。
合理安排走刀路线:确保加工路线短,进给、换刀次数少,充分发挥数控机床的功能,使加工安全、可靠,效率高。
7. 学习资
书籍:《数控编程基础》、《数控车床编程与操作》等。在线课程:Coursera、Udemy等平台上的数控编程课程。
1.师资力量雄厚,各老师都拥有丰富的实践经验和教学经验,富有责任心,老师全程跟踪解决学员后顾之忧。
2. 优质的教学质量,紧紧围绕课堂教学,优化教学过程,增强教学的有效性。
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