数控车床编程基础
一、编程特点
数控车床编程具有以下特点：多种编程方式可选：可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。这为编程人员根据具体情况选择合适的编程方式提供了灵活性。例如在一些简单的直线加工中，使用绝对值编程可以直观地确定每个点的坐标；而在相对位置变化的加工中，增量值编程可能更方便计算1。
直径编程默认：直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。这种默认设置符合大多数车床加工中以直径来衡量工件尺寸的习惯1。
X向脉冲当量特殊：X向的脉冲当量应取Z向的一半。这一特点与车床的机械结构和加工精度要求有关，编程时需要注意这一比例关系，以确保加工尺寸的准确性1。
固定循环简化编程：采用固定循环，能够简化编程。例如在车削圆柱面、圆锥面等重复的加工动作时，使用固定循环指令可以减少程序段的数量，提高编程效率，同时也减少了出错的可能性1。
刀具半径补偿考虑：编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。如果不进行刀具半径补偿，可能会导致加工尺寸偏差，特别是在加工精度要求较高的零件时，刀具半径补偿是保证加工精度的重要措施1。
二、坐标系统
数控车床的坐标系统中，加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致。其中X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向。加工坐标系的原点一般选在便于测量或对刀的基准位置，通常在工件的右端面或左端面上。正确理解和设置坐标系统是数控车床编程的基础，因为所有的加工指令都是基于这个坐标系统来确定刀具的运动轨迹的。