三、加工路线的拟订
选择各加工表面的加工方法
对于回转体零件的外圆加工，如果精度要求不高，可以采用普通车削方法；如果精度要求较高，如尺寸公差在±0.01mm以内，表面粗糙度Ra值在0.8μm以下，则需要采用精车或者数控车削。对于内孔加工，根据孔径大小、精度要求等因素，可以选择钻孔、扩孔、铰孔或者镗孔等方法。例如，对于较小直径（小于10mm）且精度要求不高的内孔，可以先钻孔，然后直接铰孔；对于较大直径且精度要求较高的内孔，则需要先钻孔、扩孔，再进行镗孔或者精镗。
划分加工阶段
如前面所述，粗加工阶段主要是去除毛坯的余量。例如对于铸造的轴类毛坯，粗加工时可能会去除掉几毫米甚至更多的余量。半精加工阶段会使尺寸精度达到一定程度，例如将直径尺寸公差控制在±0.1mm以内，为精加工留下0.1 - 0.2mm左右的余量。精加工阶段则将尺寸精度提高到设计要求，如±0.01mm的公差范围，同时表面粗糙度达到规定值。光整加工阶段可将表面粗糙度进一步降低，如从Ra0.8μm降低到Ra0.2μm以下。
划分工序以及安排工序的先后顺序
在工序划分方面，采用工序集中原则时，例如在加工一个复杂的回转体零件时，可以将外圆车削、锥面车削、螺纹加工等都集中在一道工序中完成。这样在一次装夹下完成多个加工内容，能够有效保证各加工表面之间的位置精度。而采用工序分散原则时，会将外圆车削分为粗车外圆、半精车外圆等多道工序。在工序顺序安排上，先粗后精原则确保了零件加工的逐步精确化。先远后近原则可以减少刀具的空行程，提高加工效率。内外交叉原则能有效避免由于内、外表面加工应力不同而引起的变形问题。基面先行原则为后续加工提供了准确的定位基准，有利于保证加工精度。

EdgeCAM：由英国Planit开发，后被瑞典海克斯康集团收购。它可与当今主流CAD软件集成，并且实现无障碍的数据传输。它充分发挥了实体与刀具路径之间的关联，如实体的几何特征（如高度/深度/直径）在三维软件中被修改，只需将刀具路径进行更新即可，而无须重新编辑。
数控编程自动编程的优势和局限性
一、优势
应对复杂零件编程
在加工复杂形状的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线或曲面的零件时，自动编程显示出巨大的优势。例如航空航天领域的一些具有复杂曲面结构的零部件，手工编程几乎无法完成，而自动编程可以通过软件的图形交互功能，轻松构建零件的几何模型，然后根据设定的加工工艺生成准确的刀具轨迹和数控程序。这是因为自动编程系统利用计算机强大的计算能力，可以处理复杂的几何形状和大量的计算任务，而手工编程在面对这类复杂计算时容易出错且效率极低。
提高编程效率
自动编程减轻了编程人员的劳动强度，大大缩短了编程时间。以一个具有多个加工工序和复杂轮廓的模具零件为例，采用自动编程，编程人员只需在软件中设置好零件的几何模型、加工工艺参数（如刀具类型、切削速度、进给量等），软件就能快速生成刀具路径和数控程序。而手工编程需要编程人员进行繁琐的坐标计算、指令编写等工作，花费的时间会很长。同时，自动编程系统中的加工仿真功能还可以在生成程序后快速验证程序的正确性，进一步提高编程的整体效率。
提高编程质量
自动编程由软件生成程序，数据准确，可信度高。由于软件遵循一定的算法和规则，在生成刀具轨迹和数控程序时能够保证较高的精度。例如在进行精密机械零件的加工时，自动编程可以精确控制刀具的运动轨迹，从而保证零件的加工精度。而且，自动编程系统可以避免手工编程中可能出现的人为书写错误，如指令写错、坐标计算错误等，提高了编程的质量。
实现CAD/CAM集成一体化
现代的自动编程系统大多是CAD/CAM高度集成的系统。这意味着可以共享已有的CAD设计结果，实现从设计到制造的无缝衔接。例如在产品的设计部门完成零件的CAD设计后，制造部门可以直接利用这个设计模型进行CAM编程，不需要重新构建零件模型，减少了数据转换过程中的错误，提高了生产的整体效率，并且有助于实现无图纸设计制造，符合现代制造业数字化、智能化的发展趋势