课程简介：机械识图、金属与切削原理、数控铣床初级课程、数控铣床实践操作

加工与工艺：

1.安排加工工序时，采用1次装夹多工序加工有利于减少重复定位误差。

2.0件上每个表面都要加工时应以加工余量和公差小的表面作为粗基准。

3.每1工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准为工序基准。

4.选择加工表面的设计基准为定位基准的原则称为基准重合。

5.加工方法的选择原则是保加工精度和表面质量要求。

6.机床、、夹具的制造误差和磨损直接影响工件的加工精度。

7.编程加工内槽时，切槽前切刀定位点的直径应比孔径小。

8.钻中心孔时主轴转速达到1000r以上。

9.盘类0件：直径大，长度短。

10.工艺基准：定位基准、测量基准、装配基准。

11.精车时为获得好的表面粗糙度，应先选择较大的切削速度，小的切削深度，较小的进给量。

12.加工螺纹时主轴转速应低1些，通常200r/min左右。

13.0件轮廓的精加工应尽量1刀连续加工而成。

14.为增加镗孔刀的截面积，刀尖应与刀杆中心线等高。

15.工艺规程制定包括：0件的工艺分析、毛坯的选择、工艺路线的拟定、工序设计和填写工艺文件等内容。

16.轴类0件是适宜数控车床加工的主要0件。

17.车削轮廓0件时，如不用半径刀补，锥度或圆弧轮廓的尺寸会产生误差。

18.在主轴加工中选用支承轴颈作定位基准磨削内锥孔，符合互为基准原则。

19.扩孔比钻孔加工精度高。铰孔能提高孔的表面和尺寸精度，不能纠正位置精度。

20.制定工艺规程，对单件生产大都采用工序集中法。

21.盘套类工件常用工艺：先加工外圆，然后以外圆定位，加工内孔和端面。

22.积屑瘤在15-30米每分钟易产生。

23.卧式车床加工尺寸精度IT7-6，表面粗糙度Ra1.6um。