混合编程
混合编程是将绝对值编程和增量值编程结合使用的一种编程方式。在实际编程中,可以根据零件的形状和加工要求,灵活选择绝对值编程和增量值编程的部分,以达到简洁、准确编程的目的。例如,在一个零件的加工中,对于一些关键尺寸的定位可以使用绝对值编程,而对于一些连续的轮廓加工可以使用增量值编程。
数控加工程序编写要点
一、零件图纸分析
几何形状分析
在编写数控程序之前,必须对零件的几何形状进行详细分析。要明确零件是由哪些基本几何形状组成的,如圆柱面、圆锥面、平面、曲面等。对于复杂形状的零件,可能需要将其分解为多个简单的几何形状来分别进行编程。例如,一个带有圆柱部分、圆锥过渡部分和平面的轴类零件,需要分别考虑每个部分的加工方法和刀具路径。同时,要注意零件上的各种特征尺寸,如直径、长度、角度等,这些尺寸将直接影响到编程中的坐标计算和刀具路径规划。
尺寸精度与表面质量要求分析
不同的零件有着不同的尺寸精度和表面质量要求。高精度的尺寸要求在编程时需要更加精确地控制刀具的运动和切削参数。例如,如果零件的某个直径尺寸要求公差在±0.01mm以内,那么在编程时需要考虑刀具的磨损补偿、切削力对工件尺寸的影响等因素。对于表面质量要求高的零件,如需要达到镜面效果的平面,可能需要选择合适的刀具、切削速度和进给量,并且可能需要进行多次精加工操作。此外,还要分析零件上不同表面之间的相互关系,如垂直度、平行度等要求,以便在编程中采取相应的措施来保证这些要求的实现
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(三)其他指令
F指令(进给速度指令):表示刀具中心运动的进给速度,单位取决于系统所采用的进给速度指定方式,对于车床系统,可分为每分钟进给(G94)和主轴每转进给(G95)两种方式;对于铣床系统,一般只用每分钟进给方式。在螺纹切削程序段中,F还常用来指定螺纹导程。
S指令(主轴转速指令):由主轴转速地址符S及数字组成,数字表示主轴转数,单位按系统说明书规定,例如S1200表示主轴转速为1200r/min。
T指令(刀具号指令):用以指定切削时使用的刀具的刀号及刀具自动补偿时编组号,其自动补偿的内容有刀具对刀后的刀位偏差、刀具长度及刀具半径补偿,指令格式因数控系统不同而异。这些常用指令是数控手工编程的核心内容,编程人员需要熟练掌握它们的功能和用法,才能编写出正确的加工程序。27891012
三、数控编程手工编程的实例分析
(一)数控车编程实例
以一个简单的数控车削加工零件为例,零件需要加工外圆、圆锥和圆弧等轮廓。
工艺分析
首先确定加工工艺路线,比如先进行端面加工,然后粗加工外圆,再进行精加工。选择合适的刀具,如外圆粗车刀和外圆精车刀。
确定切削用量,包括主轴转速、进给速度和切削深度等。例如,粗加工时主轴转速为800r/min,进给速度为0.2mm/r,切削深度为2mm;精加工时主轴转速为1200r/min,进给速度为0.1mm/r,切削深度为0.5mm。
编程过程
设立坐标系:使用G92指令设立坐标系,如G92 X100 Z10,表示定义对刀点的位置。
粗加工外圆:可以采用G71指令进行外圆粗切循环加工。例如G71U2R1P5Q13X0.5 Z0.2F100,其中U2表示粗切量为2mm,R1表示退刀量为1mm,P5表示精加工轮廓起始行号,Q13表示精加工轮廓结束行号,X0.5表示X方向精加工余量为0.5mm,Z0.2表示Z方向精加工余量为0.2mm,F100表示进给速度为100mm/min。
精加工外圆:按照零件轮廓编写G01指令进行直线插补加工,如G01 X20 Z - 20 F80,加工外圆到指定尺寸。对于圆弧部分,使用G02或G03指令进行圆弧插补,如G02 X30 Z - 30 R5,表示加工半径为5mm的顺时针圆弧。
程序结束:最后使用M05(主轴停)和M30(主程序结束并复位)指令结束程序。
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