杭州数控加工中心培训
杭州数控加工中心培训
CNC编程，即计算机数值控制（Computer Numerical Control）编程，是一种将零件的几何形状信息转换成指令，从而控制机床进行精确加工的过程6。它是数控机床能够按照预定要求自动加工零件的关键所在。
CNC编程的语言基础：G - code
CNC编程常用的编程语言是G - code（Geometric Code，几何代码）。G - code就像是一种特殊的语言，通过特定的代码指令告诉CNC机床要做什么以及如何做。例如，G - code命令可以指示机床移动的位置、移动的速度以及要遵循的加工路径等。
G - code命令示例
G00命令：这个命令以最大速度将机器从当前位置移动到指定的坐标。它是一种非切割运动，主要目的是快速定位机器，以便开始后续诸如切割或打印等工作。例如，在加工一个零件时，需要先将刀具快速移动到接近加工起始点的位置，就可以使用G00命令。假设当前刀具位于坐标原点(0,0,0)，要快速移动到点(5,5,0)，就可以编写G00 X5 Y5的代码段10。
G01命令：它指示机器以设定速度直线移动。在编写代码时，需要用X、Y和Z值指定最终位置，用F值指定速度。例如，G01 X20 Y30 Z - 5 F200，表示让机床的刀具沿着直线移动到坐标为(X = 20，Y = 30，Z = - 5)的位置，移动速度为200mm/min。这在直线切割材料或者3D打印机直线挤出材料等操作中经常使用
CNC编程入门案例分析
一、简单平面零件加工案例
零件分析
假设要加工一个简单的矩形平面零件，长80mm，宽50mm，厚10mm，材料为铝合金。这个零件的加工要求主要是保证平面的平整度和尺寸精度。
编程步骤
首先进行工艺规划。由于是铝合金材料，切削性能较好，可以选择较大的切削深度和进给速度进行粗加工，然后再进行精加工以提高表面质量。
在编程时，先确定工件坐标系，将原点设定在零件的一个角上。对于粗加工，使用平底铣刀，代码如下：
G00 X0 Y0 Z5.0（快速定位到零件起始点上方5mm处）；
G01 Z - 3.0 F50（以50mm/min的进给速度下刀3mm进行粗加工）；
G01 X80.0 F100（沿X方向直线铣削，进给速度为100mm/min）；
G01 Y50.0；
G01 X0；
G01 Y0；
对于精加工，减小切削深度和进给速度，代码如下：
G01 Z - 5.0 F30（下刀5mm进行精加工，进给速度为30mm/min）；
然后重复上述直线铣削的指令。
加工过程中的注意事项
在加工过程中，要注意刀具的磨损情况，因为铝合金材料相对较软，刀具容易磨损，可能会影响加工精度。同时，要合理设置切削液的流量和压力，以保证冷却和润滑效果。另外，由于是平面加工，要确保工作台的平整度，避免零件加工后出现平面度超差的情况。
二、圆柱类零件加工案例
零件分析
考虑一个直径为60mm，高80mm的圆柱零件，材料为钢。这个零件需要进行外圆铣削加工，并且要保证圆柱的直径精度和表面粗糙度。
编程步骤
工艺规划方面，由于是钢材料，硬度较高，切削参数要适当调整。先进行粗加工，再进行精加工。
确定工件坐标系，将原点设定在圆柱底面的圆心处。对于粗加工，采用圆柱铣刀，编程代码如下：
G00 X0 Y0 Z5.0（快速定位到圆柱顶部圆心上方5mm处）；
G01 Z - 3.0 F40（以40mm/min的进给速度下刀3mm进行粗加工）；
G02 I30.0（以圆心为中心，顺时针铣削半径为30mm的圆，这里的I表示圆心在X轴方向相对于起点的增量坐标）；
对于精加工，代码如下：
检查G代码和M代码的指令拼写是否正确。由于编程代码通常是由字母和数字组成，容易出现拼写错误。例如将G01写成G0l（字母o和数字0混淆），或者将M03写成M3，这些错误都会导致机床无法正确执行指令。在编写代码时要仔细核对指令的拼写，也可以使用一些代码编辑器的拼写检查功能（如果有）来避免这种错误。 三、坐标错误排查
坐标系选择检查
坐标系错误是数控编程中常见的错误之一。这种错误通常是由于程序员在编写程序时选择了错误的坐标系导致的。需要仔细检查程序中的坐标系选择，并确保选择正确的坐标系。例如在一个三维加工中，如果应该使用笛卡尔坐标系，却错误地选择了极坐标系，那么刀具的运动轨迹将完全错误。在多坐标系转换
-
实战教学
系统课程，全真模拟
-
精选小班
小班授课，精选师资
-
定制课程
顶尖师资，定制课程
-
全程管理
专属班主任全程管理， 细致服务
-
内部教材
精编教材，个性化教学
-
全程跟踪
贴心服务，全程陪伴
如果零件在腐蚀性环境中工作，那么材料的化学性能就成为关键因素。例如，在化工设备中的数控车床零件，可能会接触到各种酸、碱等腐蚀性介质，此时就需要选用耐腐蚀的材料。不锈钢（如304不锈钢）具有良好的耐腐蚀性，能够在多种腐蚀性环境下保持较好的性能，适合用于这类零件的制造。
二、考虑加工工艺性
切削加工性
材料的切削加工性直接影响数控车床加工的效率和质量。一般来说，硬度适中、韧性不过高的材料切削加工性较好。例如，铝合金材料的硬度相对较低，在数控车床上加工时，刀具磨损较小，切削力也较小，可以采用较高的切削速度和进给量，从而提高加工效率。而一些高硬度的合金钢材料，如高速钢（HSS），虽然硬度高、耐磨性好，但切削加工难度较大，需要采用特殊的刀具和切削参数。
可锻性与可铸性
如果零件的毛坯是通过锻造或者铸造方式获得的，那么材料的可锻性或者可铸性就需要考虑。例如，对于一些形状复杂、尺寸较大的数控车床零件，采用铸造方式制造毛坯可能更为合适。灰铸铁（HT）具有良好的可铸性，流动性好，能够铸造出形状复杂的零件。而对于一些需要通过锻造来提高材料性能的零件，如轴类零件，中碳钢（如45钢）具有较好的可锻性，可以通过锻造来改善其内部组织，提高机械性能。
热处理工艺性
许多数控车床零件在加工前后需要进行热处理来提高其性能。材料的热处理工艺性包括淬透性、回火稳定性等方面。例如，对于需要整体淬火提高硬度的零件，材料应具有良好的淬透性。合金钢（如40Cr）比碳钢的淬透性好，在淬火时能够使零件整体获得较为均匀的硬度。同时，材料在回火过程中的稳定性也很重要，回火时硬度的变化幅度应在合理范围内，以保证零件性能的稳定。
三、成本效益因素
杭州数控加工中心培训
数控车床零件加工常见缺陷
数控车床零件加工常见的缺陷有多种类型：
尺寸不准确
机床相关因素：机床的精度下降会直接影响零件尺寸。例如，机床的导轨磨损后，溜板在移动过程中就无法保证精确的直线运动，导致加工出的零件在轴向尺寸上出现偏差。像长期使用的数控车床，导轨由于频繁的摩擦，其精度会逐渐降低，可能使得加工的圆柱零件轴向长度误差超出允许范围3。
刀具因素：刀具的磨损是导致尺寸不准确的常见原因。刀具在长时间切削后，刀尖会磨损，切削刃的半径发生变化。以车削外圆为例，如果刀尖磨损，加工出的零件外径尺寸会比理论值小。而且刀具的安装也至关重要，安装不正会造成刀具的切削刃与工件的相对位置发生改变，从而影响加工尺寸。
热变形影响：在加工过程中，机床和刀具会因为切削热而产生热变形。例如，切削过程中产生的热量会使刀具伸长，如果在精密加工中，这种热变形没有得到补偿，就会导致加工尺寸的误差。另外，机床的主轴等部件在热作用下也会发生膨胀，改变了原来的相对位置关系，影响零件的加工精度。
零件分析与工艺规划
零件分析
形状与尺寸分析：拿到要加工的零件图纸后，首先要仔细分析零件的几何形状，包括是否有复杂的曲面、多个孔、槽等特征，以及零件的总体尺寸大小。例如，对于一个既有内螺纹孔又有外轮廓曲面的零件，需要明确这些不同特征之间的相对位置关系和尺寸精度要求。如果是一个具有复杂曲面的航空零件，需要了解曲面的曲率变化范围、最高点和最低点的坐标等信息。
材料特性分析：了解零件材料的硬度、韧性、可加工性等特性。不同的材料需要采用不同的切削参数。例如，加工铝合金零件时，由于铝合金的硬度相对较低但韧性较好，切削速度可以设置得较高，而进给量需要适中，以避免产生过多的切屑粘连；而加工硬度较高的合金钢零件时，切削速度则需要适当降低，以免损坏刀具。
工艺规划
加工工序确定：根据零件的形状、尺寸和精度要求，确定加工工序的顺序。一般来说，先进行粗加工，去除大部分毛坯余量，然后进行半精加工，逐步提高零件的精度和表面质量，最后进行精加工。例如，对于一个大型的锻造毛坯零件，首先可能需要使用较大的切削深度和进给量进行粗铣，将零件的大致形状加工出来；然后在粗加工的基础上，减小切削深度和进给量进行半精铣；最后进行精铣，达到零件的最终尺寸精度和表面光洁度要求。
刀具选择：根据不同的加工工序和零件的材料特性选择合适的刀具。例如，在粗加工时，为了提高加工效率，可以选择大直径的铣刀；而在精加工时，为了获得较好的表面质量，可能需要选择较小直径、刃口锋利的铣刀。对于钻孔工序，需要根据孔的直径大小选择合适的钻头；对于攻丝工序，则需要选择相应规格的丝锥。同时，还要考虑刀具的材质，如高速钢刀具适合加工一些硬度较低的材料，而硬质合金刀具则更适合加工硬度较高的材料。
1.师资力量雄厚，各老师都拥有丰富的实践经验和教学经验，富有责任心，老师全程跟踪解决学员后顾之忧。
2. 优质的教学质量，紧紧围绕课堂教学，优化教学过程，增强教学的有效性。
3.舒适的学习环境，校区环境整洁舒适、休闲安静、舒适自然、轻松宜人。
4.良好的交通条件，校区周边交通便利，停车方便，公交可直达校区。
预约试听体验课程：
学员如需参加体验课程，需提前一周和顾问预约体验课程，提供给顾问参加学员姓名+电话+课程+所在地区，顾问会及时登记预约就近校区体验课程，预约后顾问会通过电话或短信通知学员。
我们竭诚为您服务，如需帮助或了解优惠活动，请在线联系顾问，顾问会及时安排课程老师电话和您沟通介绍！