朝晖数控加工中心培训

编辑:杭州夏坤数控培训||浙江省杭州市江干区下沙经济开发区学源街68号杭州职业技术学院第一实验楼 2024/12/9 12:00:52
朝晖数控加工中心培训在编程过程中,要考虑如何通过合理的编程和加工工艺来保证工件的质量。例如,在加工高精度的零件时,需要控制切削力、切削温度等因素,以减少加工误差。
工件坐标系、对刀点和换刀点确定
工件坐标系:以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系。
对刀点:采用手动试切对刀方法把点O作为对刀点。
换刀点:设置在工件坐标系下X35、Z30处。
编写程序(以CK0630车床为例)
N0010 G59 X0 Z105
N0020 G90
N0030 G92 X35 Z30
N0040 M03 S700
N0050 M06 T01
N0060 G00 X20 Z1
N0070 G01 X20 Z - 34.8 F80
N0080 G00 X20 Z1
N0090 G00 X17 Z1
N0100 G01 X17 Z - 34.8 F80
N0110 G00 X23 Z - 34.8
N0120 G01 X23 Z - 80 F80
N0130 G28
N0140 G29
N0150 M06 T03
N0160 M03 S1100
N0170 G00 X14 Z1
N0171 G01 X14 Z0
N0180 G01 X16 Z - 1 F60
N0190 G01 X16 Z - 35 F60
N0200 G01 X20 Z - 35 F60
N0210 G01 X22 Z - 36 F60
N0220 G01 X22 Z - 80 F60
N0230 G28
N0240 G29
N0250 M06 T05
N0260 M03 S600
N0270 G00 X23 Z - 72.5
N0280 G01 X21 Z - 72.5 F40
N0290 G04 P2
N0300 G00 X23 Z - 46.5
N0310 G01 X16.5 Z - 46.5 F40
N0320 G28
N0330 G29
N0340 M06 T07
N0350 G00 X23 Z - 47
N0360 G01 X16 Z - 47 F40
N0370 G04 P2
N0380 G00 X23 Z - 35
N0390 GO1 X15 Z - 35 F40
N0400 G00 X23 Z - 79
N0410 G01 X20 Z - 79 F40
N0420 G00 X22 Z - 78
N04
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数控机床加工零件编程基础
数控机床编程是将零件的加工工艺过程、工艺参数、刀具运动轨迹等信息,按照特定的格式和代码规则编制成加工程序的过程。这一过程是数控机床进行零件加工的基础,涉及多个重要方面。
编程的内容与步骤
数控编程的内容包括分析图样并确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序、制作控制介质、程序校验和试切削等环节。首先,要对零件图样进行细致分析,明确加工要求,如尺寸精度、形状精度、表面粗糙度等。然后确定加工工艺过程,包括选择加工方法、确定加工顺序、选择刀具和切削用量等。数值计算则是根据零件的几何形状和加工工艺要求,计算出刀具运动轨迹的坐标值等参数。编写加工程序是按照数控系统规定的指令代码和程序段格式,将加工工艺过程转化为数控程序。制作控制介质是将编写好的程序存储在相应的介质上,如磁盘、U盘等,以便输入到数控机床中。程序校验和试切削是为了检查程序的正确性,通过在数控机床上进行模拟加工或实际试切削,发现并修正程序中的错误


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数控加工中的崩刃
崩刃的原因可能是数控加工中进给太快、数控切削开始的时候进给太快、夹紧松(刀具)、夹紧松(工件)、刚性不足(刀具)、数控加工中刀具的切削刃太尖、数控加工中机床和刀柄刚性不足等。解决方法是减慢到适合的进给速度、切削开始的时候减慢进给速度、数控加工中用允许的最短刀,柄部夹的深一点,再试一试顺铣、改变脆弱的切削刃角,一次刃、用刚性好的数控机床以及刀柄1。
CNC编程常见错误分析与预防
一、CNC编程中常见错误有哪些
语法错误
在CNC编程中,语法错误较为常见。编程语言有严格的语法规则,就像我们日常说话要遵循语法一样。例如,在编写程序时可能会出现缺少分号的情况,分号在很多编程语言中是用于表示一个语句的结束。如果缺少分号,程序在解析时就不知道语句的界限在哪里,从而导致错误。还有括号不匹配的问题,比如在函数调用或者表达式中,括号的开闭数量不相等,这会使程序无法正确理解代码的逻辑结构。另外,关键字拼写错误也是常见的语法错误类型,例如将“G01”写成“G0l”(这里的“l”为小写字母L的误写),程序就无法识别这个指令数控加工中的磨损
磨损的原因可能是数控加工中机台转速太快、硬化材料、切屑粘附、进给速度不当(太低)、切削角度不合适、数控刀具的一次后角太小等。解决方法是尽量减慢加足够的冷却液、数控加工中用高级刀具、工具材料以及增加表面处理方式、改变进给速度,切屑大小或用冷却油或风枪清理切屑、增加进给速度试下顺铣、改变为适当的切削角度、改成较大的后角1。
数控加工中的破坏
破坏的原因可能是进给太快、切削量太大、刃长和全长太大、磨损太大、进给和切削速度太快、刚性不足(机床和刀柄)、后角太大、夹紧松等。解决方法是数控加工中减慢进给速度、数控加工中用比较小的每刃切削量、数控加工中柄部夹的深一点用短的刀,试一下顺铣、数控加工中在初期再研磨、数控加工中修正进给以及切削速度、数控加工中用比较好的开始机床以及刀柄或改变切削条件、数控加工中改变成较小的后角,加工刃带(用油石磨一次刃)、数控加工中考虑速度、进给量以及切削深度,这三个因素的相互关系是决定切削效果最重要的因素,不合适的进给量和速度常常导致生产量降低、工件质量差以及刀具损坏大1。
以上是一些常见的CNC编程错误及其预防措施。在实际工作中,编程人员应该根据具体情况采取相应的预防措施,以确保加工质量和效率。
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数控编程手工编程
数控编程手工编程是一种传统的编程方式,它要求编程人员不仅熟悉数控指令及编程规则,还需要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。手工编程适用于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件,而对于形状复杂的零件,尤其是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件,手工编程则有一定的困难1。
手工编程的步骤
手工编程主要包括以下几个步骤1:
分析零件图样和工艺处理:首先根据图纸对零件的几何形状尺寸、技术要求进行分析,明确加工内容,决定加工方案、加工顺序,设计夹具,选择刀具、确定合理的走刀路线和切削用量等。
数学处理:编程前根据零件的几何特征,建立一个工件坐标系,根据图纸要求制定加工路线,在工件坐标系上计算出刀具的运动轨迹。
编写零件程序单:加工路线和工艺参数确定以后,根据数控系统规定的指令代码及程序段格式,逐段编写零件程序。
程序输入:程序输入一般使用穿孔纸带,穿孔纸带上的程序代码通过纸带阅读装置送入数控系统。现代数控机床主要利用键盘将程序输入计算机中;通信控制的数控机床,程序可以由计算机接口传送。
程序校验与首件试切:程序清单必须经过校验和试切才能正式使用。校验的方法是将程序内容输入到数控装置中,机床空刀运转,若是平面工件,可以用笔代刀,以坐标纸代替工件,画出加工路线,以检查机床的运动轨迹是否正确。但这些过程只能检验出运动是否正确,不能检查被加工零件的精度,因此必须进行零件的首件试切。


课程介绍

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精加工阶段:主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求,全面保证加工质量。此时,切削深度和进给量会更小,以确保加工精度。
光整加工阶段:对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面需要进行光整加工,目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。例如采用研磨、珩磨等工艺。
工序的划分原则:
工序集中原则:指每一道工序包括尽可能多的加工内容,从而使工序的总数减少。这样可以减少装夹次数,提高加工精度,同时也有利于提高生产效率。例如,在一道工序中可以同时进行外圆车削、内孔车削和螺纹加工等。
工序分散原则:就是将工件加工分散在较多的工序内进行,每道工序的加工内容很少。这种原则适用于加工设备精度不高或者工人技术水平有限的情况,可以通过增加工序来保证加工质量。
加工顺序的安排:
先粗后精:先进行粗加工,去除大量的材料,然后再进行精加工,逐步提高零件的精度。这是因为粗加工时切削力大,如果先进行精加工,可能会破坏已经加工好的表面精度。
先远后近:在车削加工中,对于回转体零件,从离刀具安装位置较远的部位开始加工,逐步向靠近刀具的部位加工。这样可以减少刀具的空行程,提高加工效率。
内外交叉原则:当零件既有内表面又有外表面需要加工时,要交替进行内、外表面的加工。例如,先加工外圆,再加工内孔,然后再对外圆进行进一步的加工等。
基面先行原则:先加工基准面,为后续的加工提供准确的定位基准。例如在加工轴类零件时,先加工两端面,以此作为后续车削外圆和内孔的基准。

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刀具磨损和安装问题
原因:刀具磨损后,刀具的切削刃形状发生变化,会导致加工尺寸偏差。刀具安装不正确,如刀具的中心高与工件中心不一致,会产生径向力,影响加工精度。
解决方法:及时更换磨损的刀具,在安装刀具时,使用刀具对刀仪精确调整刀具的中心高,确保刀具与工件的相对位置正确。
编程和工艺参数问题
原因:编程时,如果坐标计算错误或者切削参数选择不合理,例如切削深度过大、进给量不均匀等,会导致加工偏差。
解决方法:仔细检查编程代码中的坐标值,合理选择切削参数,根据工件材料和刀具材料,参考切削手册确定合适的切削深度、进给量和切削速度。
二、撞刀问题
问题描述
撞刀是数控车床编程和加工过程中较为严重的问题,它会损坏刀具、工件甚至机床,造成经济损失。
产生原因及解决方法
编程错误
原因:在编程时,如果没有正确计算刀具的运动轨迹,例如刀具的切入和切出路径设置不当,就可能导致撞刀。比如在进行内孔加工时,刀具快速定位的位置不合理,直接进入孔内可能会撞到孔壁。
解决方法:在编程过程中,仔细规划刀具的运动路径,进行坐标计算时要准确无误。对于复杂的加工形状,可以通过绘图软件辅助计算刀具轨迹。同时,在程序运行前,进行模拟仿真,检查是否存在碰撞的可能性。
操作失误
课程特色:

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