转塘数控加工中心培训学员要学习各种机床(如数控车床、铣床、加工中心等)的操作方法。这包括了解机床的结构、功能键的使用、程序的建立、输入、修改和删除等基本操作。
刀具知识
刀具是CNC加工中的关键要素。要熟悉CNC加工中常用的刀具类型,如铣刀(包括立铣刀、球头铣刀、键槽铣刀等)、钻头、车刀等。每种刀具都有其特定的用途,例如立铣刀主要用于平面铣削、轮廓铣削等;球头铣刀适合加工曲面。同时,还需要了解刀具的参数,如刀具的直径、长度、刃数、前角、后角等。刀具的直径会影响加工的精度和效率,较大直径的刀具可以在一次走刀中去除更多的材料,但在加工一些狭小区域时可能无法使用;刀具的前角和后角会影响切削力和刀具的寿命。此外,刀具的材料也很重要,常见的刀具材料有高速钢、硬质合金等,硬质合金刀具具有较高的硬度和耐磨性,适用于高速切削加工。
编程坐标系
在CNC编程中,要建立正确的编程坐标系。编程坐标系包括工件坐标系和机床坐标系。工件坐标系是根据工件的形状和加工要求在工件上建立的坐标系,它的原点通常设置在工件的某个特征点上,如工件的中心、某个角点等。机床坐标系是机床本身固有的坐标系,它是CNC系统进行位置控制的基准坐标系。在编程时,需要将工件坐标系与机床坐标系进行关联,通过对刀操作来确定两者之间的关系。例如,在数控铣床上加工一个矩形零件时,可以将工件坐标系的原点设置在矩形的左下角顶点,然后通过对刀操作将该点在机床坐标系中的位置确定下来,这样在编程时就可以按照工件坐标系中的坐标值来编写加工程序。
CNC编程代码基础(G代码和M代码)
G代码和M代码是CNC编程中的核心指令。G代码主要用于控制刀具的运动轨迹,如直线插补(G01)、圆弧插补(G02、G03)、快速定位(G00)等。例如,G01指令可以使刀具按照指定的速度直线移动到目标位置,在编写平面铣削程序时经常会用到。M代码则主要用于控制机床的辅助功能,如主轴的启动(M03)、停止(M05),冷却液的开(M08)、关(M09)等。掌握G代码和M代码的基本功能和格式是编写CNC程序的关键。不同的CNC系统可能会对G代码和M代码有一些细微的差异,需要根据具体的机床控制系统进行学习和调整。
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(二)UG(Unigraphics)
软件特点
UG是美国Unigraphics Solution公司开发的一套集CAD、CAM、CAE功能于一体的三维参数化软件,是当今最先进的计算机辅助设计、分析和制造的高端软件,用于航空、航天、汽车、轮船、通用机械和电子等工业领域。它提供可靠、精确的刀具路径,能直接在曲面及实体上加工,具有良好的使用者界面,客户也可自行设计界面。它还拥有多样的加工方式,便于设计组合高效率的刀具路径,并且有完整的刀具库、加工参数库管理功能,包含二轴到五轴铣削、车床铣削、线切割等多种加工功能,还具备大型刀具库管理、实体模拟切削、泛用型后处理器等功能,并且具有高速铣功能8。
编程方式
在UG中,编程通常基于零件的三维模型。首先进行零件的建模,可以使用其强大的参数化建模功能创建精确的几何模型。然后进入加工模块,选择数控车加工类型,如车削、车铣复合等。与Mastercam类似,需要设置刀具参数、加工工艺参数等。UG的优势在于其对复杂零件的加工编程能力。例如,对于具有复杂内部结构和外部轮廓的航空零部件,编程人员可以利用UG的高级建模和加工功能,进行多轴联动的数控车铣复合编程。通过设置不同的加工工序,如粗车、精车、螺纹加工等,并对每个工序进行详细的参数设置,包括刀具路径的优化、切削力的控制等,UG能够生成高质量的加工程序。
与数控系统的适配
UG可以与多种主流数控系统进行适配。它的后处理器能够根据不同数控系统的要求生成相应的程序代码。由于UG应用于高端制造领域,在与一些高精度、高性能的数控系统适配时,能够充分发挥数控系统的多轴联动、高速加工等功能。例如,在与FANUC 30i系列数控系统适配时,可以实现高速、高精度的车铣复合加工,满足航空航天等领域对零件加工精度和效率的严格要求。
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坐标系统
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致,X轴对应径向,Z轴对应轴向。C轴(主轴)的运动方向则以从机床尾架向主轴看,逆时针为+C向,顺时针为-C向。加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置,一般在工件的右端面或左端面上。正确选择和设置坐标系对于准确编程和加工至关重要,它是确定刀具运动轨迹和加工位置的基础。
G - code和M - code
G - code(几何代码):是CNC(计算机数控)机床的编程语言,用于指示机器移动位置、移动速度以及要遵循的路径。例如,G00命令以最大速度将机器从当前位置移动到指定的坐标,它是一种非切割运动,目的是将机器快速移动到所需的位置,开始某种工作,如切割或打印;G01命令指示机器以设定速度直线移动,常用于机床直线切割材料或3D打印机直线挤出材料等操作;G02和G03命令分别要求机器以圆形模式顺时针和逆时针移动,在加工圆弧等形状时会用到,并且需要定义旋转中心或弧线起点与弧线中心点的距离等参数。
M - code(辅助功能代码):与G - code配合使用来生成完整的数控程序。例如,M03命令用于打开主轴,并且可以使用S参数设置主轴速度,如M30 S1000将以1000RPM的速度打开主轴。M代码还包括其他功能,如冷却液的开关(M08打开冷却液,M09关闭冷却液)、程序结束(M30)等。
二、数控铣床编程基础
坐标系与坐标值
与数控车床类似,数控铣床也有自己的坐标系,通常采用笛卡尔坐标系。在编程时需要准确确定工件在坐标系中的位置,包括X、Y、Z三个坐标轴的坐标值。对于一些复杂的零件,可能还涉及到多个坐标系的转换,例如在加工斜面上的形状时,可能需要建立局部坐标系。
编程指令
除了通用的G - code和M - code指令外,数控铣床编程还有一些特定的指令。例如,在进行平面铣削时,需要使用到平面铣削指令,设置切削深度、切削宽度、进给速度等参数;在进行曲面加工时,要根据曲面的形状和加工要求选择合适的曲面加工指令,并且要考虑刀具的路径规划,以保证加工精度和表面质量。
刀具路径规划
在数控铣床编程中,刀具路径规划是非常重要的环节。对于简单的形状,如矩形、圆形等,可以直接根据几何形状确定刀具的运动轨迹。但对于复杂的三维曲面,就需要使用专门的算法和软件工具来生成合理的刀具路径。例如,采用等高线加工、环绕等距加工等方法,避免刀具在加工过程中发生碰撞,同时提高加工效率和表面质量。
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解决方法:根据工件的材料、刀具的性能以及加工要求等因素合理设置参数。可以参考刀具制造商提供的切削参数推荐值,结合实际的加工经验进行调整。在进行新的工件加工时,先进行试切,根据试切结果对参数进行优化。
坐标系错误:
表现形式:程序中的坐标系选取不当,导致加工位置偏差。比如将坐标系原点设置错误,如果本应以工件右端面为原点,却误设置为左端面为原点,那么加工出来的零件在轴向的尺寸就会完全错误。或者在加工过程中,没有正确转换坐标系,导致刀具的运动轨迹不符合预期。
解决方法:在编程前,要仔细确定坐标系的原点位置,根据工件的形状和加工要求选择合适的坐标系。在程序中如果需要转换坐标系,要使用正确的指令进行转换,并且要确保转换的时机和方式正确。
刀具路径错误:
表现形式:程序中的刀具轨迹设计不合理,导致刀具碰撞或轨迹混乱。例如,在进行内孔加工时,刀具的退刀路径没有考虑到内孔壁的限制,可能会导致刀具碰撞内孔壁;或者在加工复杂轮廓时,刀具路径规划不当,导致加工效率低下,出现过多的空行程或者重复切削。
解决方法:在编程前,要对工件的加工轮廓进行详细分析,合理规划刀具路径。可以使用一些绘图软件或者数控编程软件中的刀具路径模拟功能,预先查看刀具的运动轨迹是否合理,根据模拟结果对刀具路径进行优化。
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四、Hypermill
功能特点
Hypermill是德国OPEN MIND公司开发的集成化NC编程CAM软件。它向用户提供了完整的集成化CAD/CAM解决方案,用户可以在熟悉的CAD界面里直接进行NC编程,统一的数据模型和界面,直接完成从设计到制造的全部工作,是一种高端和低端都适用的CAM软件。其最大优势表现在五轴联动方面,包含自动干涉检查、独立五轴联动、动态变化刀轴倾角等功能,只需一次装夹即可完成所有工序。在运算速度方面也有很大改善,如加工发动机阀帽内部面,原来运算需要67小时,现在仅需6.7小时14。
适用场景
特别适用于五轴联动加工的场合。在汽车、工具、模具、机械、航空航天等领域的五轴加工中应用广泛,比如航空叶轮、叶片、结构件的铣削。
五、Caxa
功能特点
Caxa软件便宜,与CAD兼容性好,在教学应用中广泛使用。它能够满足基本的数控编程需求,对于简单的零件加工编程较为方便。具有
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切削参数
切削参数包括切削速度、进给量和切削深度。合理设置这些参数可以有效提高加工效率和工件质量。例如:
切削速度:单位时间内刀具沿工件表面的移动距离
进给量:刀具每转一周时工件的移动距离
切削深度:每次切削的深度
工艺规划
工件装夹
选择合适的装夹方式,确保工件在加工过程中的稳定性和精度。常见的装夹方式有夹具装夹和直接装夹。
加工工艺
根据工件的几何形状和加工要求,制定合理的加工工艺。例如,先加工外表面,再加工内孔,最后加工螺纹等。
示例程序
以下是一个简单的数控车编程示例:
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