乐城全日制数控培训
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使用模拟软件：在实际接触数控机床之前，可以先使用数控编程模拟软件进行练习。这些软件可以模拟数控机床的操作界面和加工过程，让学习者在虚拟环境中编写程序并观察加工结果。例如，Mastercam软件就提供了强大的模拟功能，学习者可以在软件中创建零件模型，编写数控程序，然后进行模拟加工，检查程序是否存在错误，如刀具碰撞、过切等问题。通过模拟软件的练习，可以提高编程的熟练度和准确性，同时减少在实际机床上操作的风险。
在机床上进行实操：在掌握了一定的理论知识和模拟操作经验后，就需要在真实的数控机床上进行实践操作。从简单的零件加工开始，逐步增加加工的难度。在操作过程中，要注重对刀的准确性，对刀是数控加工中的关键步骤，直接影响加工精度。同时，要仔细观察加工过程中的各种现象，如切削声音、刀具磨损情况、加工表面质量等，根据实际情况及时调整编程参数。例如，在加工过程中如果发现切削力过大，可能需要调整切削深度或者进给量。
分析案例和总结经验：研究大量的数控编程案例，无论是教材上的案例还是实际生产中的案例。分析每个案例中的编程思路、工艺安排、刀具选择等方面的优点和不足之处。例如，在学习一个复杂零件的编程案例时，思考为什么要采用特定的加工顺序，使用某种刀具的原因是什么等。通过对案例的分析，总结出一般性的规律和经验，并应用到自己的编程实践中。同时，要对自己的编程实践进行总结，记录下遇到的问题和解决方法，以便在以后的编程中避免类似的错误。
数控编程入门实战案例
数控编程的实战案例能够帮助初学者更好地理解和掌握编程知识与技能，以下是一些不同类型的入门实战案例：
编程的特点
不同类型的数控机床编程具有各自的特点。以数控车编程为例，它具有以下特点：一是可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程；二是直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定；三是X向的脉冲当量应取Z向的一半；四是采用固定循环，可以简化编程；五是编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。此外，对于点位加工的数控机床，如钻床、镗床等，在编程时要考虑尽可能缩短加工路线，以提高加工效率。
确定加工路线的重要性
加工路线是指数控机床在加工过程中刀具刀位点相对于工件的运动轨迹。合理确定加工路线对于保证零件的加工质量、提高加工效率和降低加工成本具有重要意义。例如，对于轮廓加工，加工路线的选择要考虑避免刀具在加工过程中的停顿和突然转向，以减少刀具磨损和提高加工表面质量。在确定加工路线时，还需要考虑零件的形状、尺寸、精度要求、毛坯状况以及数控机床的性能等因素
原因：
模型本身复杂、加工参数设置不当、切削模式选择不当和没有设置合理的进刀点等。
解决方法：
针对二次开粗，选择“使用基于层的”方式；选择“跟随部件”切削模式；设置合理的进刀点等。
（八）数控加工中的曲面精度问题
原因：
切削参数不合理以及工件曲面表面粗糙。
数控刀具刃口不锋利。
数控刀具装夹太长，刀刃避空太长。
排屑吹气以及冲油不好。
数控编程走刀方式。
工件有毛刺。
解决方法：
数控加工中切削参数，公差以及余量，转速进给设置要合理。
操作员要不定期检查数控刀具，还要不定期更换。
数控加工中装夹刀具的时候要求操作员尽量夹短，刀刃避空不能太长。
数控加工中对于平刀，R刀以及圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
数控加工中工件有毛刺，和数控机床、数控刀具以及走刀方式有关系，因此要了解数控加长性能，有毛刺的边要补刀。
（九）数控加工中的崩刃
原因：
数控加工中进给太快。
数控切削开始的时候进给太快。
夹紧松（刀具）。
夹紧松（工件）。
刚性不足（刀具）。
数控加工中刀具的切削刃太尖。
数控加工中机床和刀柄刚性不足。
解决方法：
减慢到适合的进给速度。
切削开始的时候减慢进给速度。
数控加工中用允许的最短刀，柄部夹的深一点，再试一试顺铣。
改变脆弱的切削刃角，一次刃。
用刚性好的数控机床以及刀柄。
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数控车床的坐标系统是编程的基础。加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向。C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向。加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。 在确定工件坐标系原点时，需要考虑加工工艺和编程的便利性。例如，对于轴类零件，如果选择右端面为原点，在编程时，Z坐标值通常为正值，便于计算和编程；对于盘类零件，有时选择左端面为原点可能更合适。
三、车床类型与刀具夹具
车床类型：按照数控系统功能分为简易数控车床、经济型数控车床、多功能数控车床、车削中心；按主轴的配置形式分为卧式数控车床和立式数控车床。不同类型的数控车床在加工范围、精度、自动化程度等方面有所不同。例如，车削中心除了具备普通数控车床的车削功能外，还可以进行铣削、钻削等加工操作，适用于加工复杂形状的回转体零件；而经济型数控车床则结构简单、价格相对较低，适用于一些精度要求不是特别高的简单零件加工。
刀具类型：在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、内孔车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等。刀具根据与刀体的链接固定方式分为焊接式车刀和机夹可转位车刀；根据切削刃的形状分为尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。不同类型的刀具适用于不同的加工任务。例如，外圆车刀用于加工轴类零件的外圆柱面；内孔车刀用于加工孔类结构；钻头用于钻孔操作；镗刀用于对已有的孔进行精加工，提高孔的精度和表面质量；切断刀用于将加工好的零件从毛坯上切断；螺纹加工刀具则专门用于加工螺纹。
夹具类型：数控车床上的夹具主要有两类。一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，工件毛坯装在主轴顶针和尾座顶针间，工件由主轴上的波动卡盘传动旋转。三爪卡盘可以自动定心，装夹方便快捷，适用于圆形截面的零件装夹，但定心精度相对四爪卡盘略低；四爪卡盘可以通过调整卡爪的位置来装夹不规则形状的零件，定心精度较高，但装夹过程相对复杂。而使用顶尖装夹轴类零件时，可以提高零件的装夹精度，减少加工过程中的变形。
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数控编程实例分析
以下是一些数控车床编程实例分析：
实例一：
零件描述：如图2 - 16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。
工艺方案及加工路线确定：
装夹方式：对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
工步顺序：
粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。
精车φ40㎜外圆到尺寸。
机床设备选择：根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求，故选用CK0630型数控卧式车床。
刀具选择：根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
切削用量确定：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
工件坐标系、对刀点和换刀点确定：确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。采用手动试切对刀方法把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
编写程序（以CK0630车床为例）：
数控编程是一种利用计算机技术进行机械加工的方式，它通过编写程序来控制数控机床的操作，实现对零件的加工。以下是数控编程的一些基础教程内容：
数控车编程特点：
多种编程方式：可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。绝对值编程是指刀具运动的坐标值是相对于坐标原点给出的；增量值编程则是刀具运动的坐标值是相对于前一位置的增量值。例如，在加工一个轴类零件时，如果采用绝对值编程，我们可以直接指定刀具在X、Z方向上相对于工件原点的坐标位置；如果采用增量值编程，则需要根据刀具的前一位置来确定当前位置的增量值。这样的编程方式灵活性高，可以根据具体的加工需求选择合适的编程方式。
直径编程与半径编程：直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。在实际加工中，直径编程更符合大多数轴类零件的加工习惯，因为轴类零件的尺寸通常以直径来表示。然而，在某些特殊情况下，如加工一些薄壁零件或者需要精确控制半径尺寸的零件时，半径编程可能会更方便。
脉冲当量：X向的脉冲当量应取Z向的一半。脉冲当量是指每个脉冲信号使数控机床移动部件产生的位移量。由于数控车床在X方向（径向）和Z方向（轴向）的运动特性不同，通常将X向的脉冲当量设置为Z向的一半，以保证加工精度和零件的形状精度。
固定循环：采用固定循环，简化编程。固定循环是预先设定好的一系列连续加工动作，例如钻孔循环、镗孔循环、车削螺纹循环等。使用固定循环可以大大减少编程的工作量，提高编程效率。以车削螺纹为例，通过使用车削螺纹固定循环，只需设置好螺纹的基本参数（如螺距、螺纹直径、螺纹长度等），数控系统就会自动按照预定的程序进行螺纹的加工，而不需要手动编写每一步的刀具运动轨迹。
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