切削参数选择不当
问题描述：切削参数（如切削速度、进给量和切削深度）选择不合适会影响加工质量和刀具寿命。如果切削速度过高，刀具磨损会加剧，甚至可能导致刀具损坏；如果进给量过大，可能会使加工表面粗糙度增大；切削深度过大则可能引起振动，影响加工精度。
解决方法：根据零件的材料、刀具的材料和性能以及加工要求来合理选择切削参数。对于硬度较高的材料，切削速度应适当降低；对于粗加工，可以采用较大的切削深度和进给量，而精加工则应减小切削深度和进给量。例如，加工普通碳钢零件时，使用硬质合金刀具，粗加工时切削深度可以选择2 - 3mm，进给量0.2 - 0.3mm/r，切削速度可以根据刀具的推荐值和机床的性能在100 - 300m/min之间选择；精二、指令使用问题
刀具补偿指令错误
问题描述：在使用刀具半径补偿（G41、G42、G40）或刀具长度补偿指令时，如果设置错误，会导致加工尺寸偏差。例如，在刀具半径补偿中，如果没有正确判断刀具相对于工件的位置而错误地使用G41或G42指令，加工出来的零件轮廓就会比实际要求大或小。
解决方法：在使用刀具补偿指令之前，一定要仔细确认刀具的位置和加工方向。在编程时，可以先在纸上画出刀具运动轨迹和补偿方向，确保无误后再编写程序。同时，在程序调试阶段，要仔细观察刀具的运动轨迹，发现问题及时调整。例如，当使用G41指令进行刀具半径左补偿时，如果加工出来的零件轮廓尺寸偏大，可能是补偿值设置过大或者刀具实际半径与补偿值不匹配，需要重新检查和调整补偿值。
圆弧插补指令使用错误
问题描述：圆弧插补指令（G02、G03）的使用需要准确指定圆弧的圆心位置、终点位置和进给速度等参数。如果这些参数设置错误，可能会导致加工出的圆弧形状不符合要求。例如，在指定圆心位置时，如果计算错误或者采用了错误的表示方法，加工出来的圆弧就会出现偏差。
解决方法：在计算圆弧相关参数时，要根据零件的尺寸和图纸要求，采用正确的数学方法进行计算。对于圆心位置的表示，可以根据数控系统的要求，选择合适的表示方式（如圆心相对于起点的相对坐标）。在编程时，要仔细检查指令中的参数是否正确，并且可以通过在数控车床的模拟功能或者在机床上进行空运行来检查圆弧的加工轨迹是否正确。加工时，切削深度可减小到0.1 - 0.2mm，进给量0.05 - 0.1mm/r，切削速度适当提高。