泰顺短期数控机床培训班综合课程学费:如果是比较全面的数控编程综合培训课程,学费大概在5000 - 8000元。这些课程通常包括多种数控编程软件的学习、复杂零件的编程技巧、高级加工工艺以及数控机床的操作实践等内容。像UG数控编程综合班,学员可以学习到UG软件的全面功能应用,从2D到3D编程,再到模具编程等内容,学费会处于这个区间。
=1(在数控车床中,以工件坐标系为准)。
然后在编程中定义变量,例如,定义#1为椭圆上点的X坐标(直径值),#2为椭圆上点的Z坐标。根据椭圆方程,通过计算得出#1和#2的关系。
在程序中,使用循环语句(如WHILE语句)来逐点计算椭圆轮廓上的坐标点,并控制刀具沿着这些点运动,实现椭圆轮廓的加工。例如:
#1 = [初始X值];
WHILE [#1 LE [椭圆长轴直径值]] DO1;
#2 = SQRT[b * b*(1 - #1 * #1/(a * a))]; (根据椭圆方程计算Z坐标)
G01 X[#1] Z[#2] F[进给速度];
#1=#1 + [步长值]; (逐步改变X坐标值)
END1;
抛物线轮廓零件
类似椭圆轮廓零件,抛物线轮廓零件也需要特殊的编程方法。
编程思路:同样可以采用宏程序编程,先建立抛物线的数学模型,
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数控车床编程实例教程
一、简单轴类零件编程实例
零件分析
假设要加工一个简单的轴类零件,其形状为圆柱,一端有倒角。零件材料为45钢,毛坯为直径50mm的棒料,要求加工后的圆柱直径为40mm,长度为100mm,倒角为C2(2mm的倒角)。
工艺规划
采用三爪卡盘夹紧毛坯一端,先进行外圆粗车,留0.5mm的精加工余量,然后进行精加工。刀具选择外圆车刀,粗车时切削参数设定为:切削速度v = 150m/min,进给量f = 0.2mm/r,背吃刀量ap = 2mm;精车时切削速度v = 200m/min,进给量f = 0.1mm/r,背吃刀量ap = 0.25mm。
编程步骤
首先确定坐标系,将工件右端面中心设为坐标系原点。
粗车程序段:
启动主轴正转,M03 S500(这里500是根据切削速度v = 150m/min和刀具直径等计算得出的转速近似值)。
快速定位到粗车起点,G00 X52 Z2。
粗车外圆,G90(采用绝对值编程)G01 X41 Z - 100 F0.2(这里X41是考虑了精加工余量,Z - 100是轴的长度方向终点坐标,F0.2是进给量)。
精车程序段:
调整主轴转速,M03 S800(根据精车切削速度计算得出)。
快速定位到精车起点,G00 X40.5 Z2。
精车外圆及倒角,G01 X40 Z0 F0.1(先车到直径40mm处),X44 Z - 2(车倒角),Z - 100(车剩余圆柱部分)。
最后,主轴停止,M05。
二、带螺纹的轴类零件编程实例
零件分析
有一个轴类零件,除了有外圆和倒角外,还有一段螺纹。零件材料为45钢,毛坯为直径50mm的棒料,外圆部分加工要求同前面的实例,螺纹规格为M30×2(公称直径30mm,螺距2mm)。
工艺规划
仍然采用三爪卡盘夹紧毛坯一端。先进行外圆粗车和精车,然后进行螺纹加工。刀具选择外圆车刀和螺纹车刀。外圆车削的切削参数同前面实例,螺纹加工时,主轴转速根据螺纹螺距等因素设定为S300,采用直进法加工螺纹。
编程步骤
外圆加工部分的程序与前面类似。
螺纹加工程序段:
换螺纹车刀,T0202(假设螺纹车刀为2号刀)。
调整主轴转速,M03 S300。
快速定位到螺纹加工起点,G00 X32 Z5(根据螺纹加工工艺要求确定起点位置)。
螺纹加工指令,G92 X29.2 Z - 30 F2(G92是螺纹切削循环指令,X29.2是螺纹 次切削的直径,Z - 30是螺纹终点的Z坐标,F2是螺距)。
多次循环切削,每次逐渐减小X值(如第二次X28.6,第三次X28.2等),直到达到螺纹的最终尺寸。
最后,主轴停止,M05。
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编程步骤:同样先确定加工坐标系和刀具。编程过程中,需要针对不同的特征采用不同的编程指令。对于螺纹加工,要使用螺纹加工指令,如G32或G92指令,设置好螺纹的螺距、牙型等参数。在加工槽时,要先将刀具移动到槽的一侧,然后使用直线插补指令进行切削。对于多个圆锥面和圆柱面的加工,要准确计算每个面的坐标值和加工路径。这个实例体现了在复杂轴类零件编程中,需要综合考虑多种加工要素,合理运用不同的编程指令来实现精确加工。
数控铣床编程实例
平面轮廓加工实例
零件分析:假设要加工一个矩形的平面轮廓零件,边长分别为50mm和30mm。
编程步骤:首先确定加工坐标系,一般将原点设置在零件的某个角点或中心位置。选择合适的铣刀,如立铣刀。编程时,先使用G00命令将刀具快速移动到起始位置,然后使用G01命令按照矩形的轮廓进行直线插补加工。例如,从一个角点开始,G01 X50 Y0 F100(沿X方向加工 条边),然后G01 Y30(加工第二条边),G01 X0(加工第三条边),G01 Y0(加工第四条边)。在加工过程中,要注意设置合适的切削速度和进给量,并且要根据刀具半径进行刀具半径补偿,以保证加工尺寸的精度。这个实例展示了数控铣床在平面轮廓加工中的基本编程方法,即通过直线插补指令组合来实现简单几何形状的加工。
曲面加工实例
零件分析:对于一个具有曲面特征的零件,如半球形曲面。
编程步骤:在这种情况下,需要使用更复杂的编程指令和加工策略。通常会使用到刀具半径补偿、刀具长度补偿等功能。可以采用分层铣削的方法,从曲面的顶部开始,一层一层地向下铣削。在编程中,要根据曲面的数学模型计算出每层的刀具路径坐标。例如,使用宏程序或者借助CAM软件生成刀具路径,然后将其转换为数控铣床能够识别的G - code程序。这个实例表明了在数控铣床曲面加工中,需要掌握更高级的编程技巧和加工工艺,以实现复杂曲面的精确加工。
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2. 编程步骤
零件图纸分析:拿到一张零件图纸后,首先应对零件图纸进行分析,确定加工工艺过程,包括加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)、加工路线(如进给路线、对刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等)4.
确定加工路线:根据零件的形状和要求,确定加工路线。例如,对于一个包含外圆柱面、圆弧面、槽、螺纹、倒角等表面的零件,可以按照先主后次、先精后粗的原则确定加工路线4.
选择装夹方法和对刀点:选择合适的装夹方法和对刀点。例如,采用三爪自定心卡盘自定心夹紧,对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点4.
选择刀具:根据加工要求选择合适的刀具。例如,车外圆时,可以选择适当的刀具,并设定粗车主轴转速为500r/min,进给速度为0.3mm/r4.
编写程序:根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作,结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式,逐段编写零件加工程序单,并输入CNC装置的存储器中4.
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3. 数学处理
目的:计算出加工过程中刀具的运动轨迹和坐标值。
方法:
对于简单形状的零件,可以通过手工计算。
对于复杂形状的零件,需要使用CAD/CAM软件进行几何建模和刀具路径计算。
示例:在加工圆弧、曲线等形状时,要计算出相关的坐标点,如圆弧的圆心坐标、半径等。
4. 编写程序
目的:将工艺参数和数学处理结果转化为数控系统能够识别的程序代码。
方法:
使用G代码和M代码编写程序。
确保程序格式符合数控系统的标准。
示例:
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程序格式类型
字地址格式
概念:如果一个程序段是由若干个英文字母且每个字母后面附有数字,则这种程序格式称为字地址格式。在这种格式中,英文字母称为字地址,英文字母及其后面的数字组成数控字,简称字,字的含义由头一个字地址确定。例如在数控车床编程中常见的“NGXZFSTMEOB”就是字地址格式的体现。其特点是不需要的字或与相邻程序段相同的字均可不写,字的顺序稍有出入时不影响各字的功能。这为编程带来了一定的灵活性,编程人员可以根据实际加工需求,有选择地编写必要的指令字,减少程序的冗余。
分隔符格式
概念:用固定分隔符代替相当于字地址格式中的字地址的格式。例如线切割机床编程格式“BXBYBJGZ”。这种格式的特点是代码顺序已固定好,不允许改变。它在一些特定的数控设备或者加工工艺中有应用,编程时需要严格按照固定的分隔符和代码顺序进行编写,否则数控系统将无法正确解读程序。
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