脉冲当量差异：X向的脉冲当量应取Z向的脉冲当量的一半。这是由于车床在径向（X向）和轴向（Z向）的运动精度和控制要求不同，在编程时需要考虑这个因素，以确保加工尺寸的准确性。
固定循环的应用：采用固定循环，可以简化编程。例如，在进行粗车加工时，使用固定循环指令可以用较少的程序段完成多次重复的切削动作，减少编程工作量。
刀具半径补偿：编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。如果忽略刀具半径补偿，在加工圆锥面、圆弧面等形状时，就会产生加工误差。
数控车床的坐标系统也是编程的重要基础。加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向。加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。例如在加工一个短轴类零件时，常选择工件右端面与轴心线的交点作为原点建立坐标系，这样便于计算各点坐标和进行对刀操作。

此外，数控车床编程还涉及到各种指令代码，如G代码和M代码。G代码主要用于控制刀具的运动轨迹，如G00表示快速定位，G01表示直线插补，G02和G03分别表示顺时针和逆时针圆弧插补等。M代码则主要用于控制机床的辅助功能，如M03表示主轴正转，M04表示主轴反转，M05表示主轴停止，M08表示冷却液开，M09表示冷却液关等。这些指令代码是编写数控车床程序的基本元素，需要熟练掌握。

。例如，当使用直径为10mm的硬质合金刀具加工铝合金零件，切削速度选择150m/min时，计算得出主轴转速约为4775r/min。
进给速度（f）影响加工表面质量和加工效率，要根据刀具材料、工件材料和加工要求来确定。背吃刀量（ap）是指刀具切入工件的深度，粗加工时背吃刀量较大，精加工时则较小，如粗加工时背吃刀量可能为2 - 5mm，精加工时为0.1 - 0.5mm。
设定合理的装夹方法，确保零件在加工过程中的稳定性。装夹方法的选择要考虑零件的形状、尺寸和加工工艺要求。对于轴类零件，可以采用三爪卡盘或顶尖装夹；对于薄板类零件，可能需要使用专用的夹具或真空吸盘来防止变形。（三）设计夹具和刀具
夹具设计
夹具的作用是在加工过程中固定零件，保证零件相对于机床坐标系的正确位置。夹具设计要确保零件在加工过程中稳定可靠，避免因夹紧力不足或不均匀导致零件移动或振动。例如在加工一个薄壁零件时，如果夹具夹紧力过大，可能会导致零件变形，影响加工精度，所以需要设计合适的夹紧点和夹紧力大小。
对于形状复杂的零件，可能需要定制专用夹具。如加工一个具有不规则外形的航空发动机叶片，需要设计专门的夹具来保证叶片在加工过程中的准确定位。同时，夹具的设计要考虑装卸方便，以提高加工效率。
刀具选择
刀具选择需要考虑到材料类型、加工方式（如车削、铣削等）、以及加工精度的要求。对于硬度高的材料，如淬火钢，需要使用硬质合金刀具或陶瓷刀具；对于软质材料，如铝，可以使用高速钢刀具。
在车削加工中，根据加工的部位和精度要求选择不同的车刀，如外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀等。在铣削加工中，对于平面铣削可以使用面铣刀，对于轮廓铣削可能需要立铣刀或球头铣刀。例如加工一个具有复杂曲面的模具，就需要使用球头铣刀来进行精确的曲面加工。加工精度要求高时，需要选择精度等级高的刀具，如一些用于精密加工的刀具，其刃口半径可以达到0.01mm以下。