玉环五轴数控操机培训
玉环五轴数控操机培训
Creo（原Pro/ENGINEER）：为美国参数技术公司（PTC）旗下产品。它整合了PTC公司的三个软件（Pro/Engineer的参数化技术、CoCreate的直接建模技术和ProductView的三维可视化技术）成为新型CAD设计软件包。Creo具备互操作性、开放、易用三大特点，致力于消除CAD行业中存在的各种问题，可用于数控编程等多种操作。
HyperMILL：是德国OPEN MIND公司开发的产品，是全球备受欢迎的CAM解决方案开发商之一。其产品专门用于独立于机床和控制器的编程。HyperMILL系统中内嵌了诸如2.5D、3D、五轴铣削和车铣复合等策略，以及诸如HSC（高速加工）和HPC（高性能加工）等加工操作。由于它与当前所有的CAD解决方案和众多编程自动化工具的全面兼容性，客户可最大限度地享受产品的优势。
Catia：提供了多种加工类型，适用于各种复杂零件的粗精加工。用户可根据零件结构、加工表面形状和加工精度要求选择合适的加工类型。在进行Catia编程时，需要经过获取零件模型、加工工艺分析及规划、完善零件模型、设置加工参数、生成数控加工刀路、检验数控刀路等七大步骤
2. 工艺处理
确定加工方法：根据零件的形状、尺寸和精度要求等确定采用何种加工方式，如车削、铣削、钻削、磨削等，或者是多种加工方式的组合。例如，对于轴类零件，可能主要采用车削加工；对于具有平面和孔系的箱体类零件，则可能需要铣削和钻削相结合。
选择工夹具：夹具的选择要确保零件在加工过程中能够稳定、准确地定位和夹紧。例如，对于回转体零件可以采用三爪卡盘或四爪卡盘进行装夹；对于形状不规则的零件可能需要定制专用夹具。同时要考虑夹具的精度、刚性以及装夹和拆卸的方便性。
确定加工路线：规划刀具的运动路径，包括对刀点、换刀点和进给路线等。对刀点是刀具相对于工件的起始位置，换刀点是刀具更换时的安全位置，进给路线要考虑加工效率和精度，避免刀具空行程过长或者出现碰撞等情况。
确定切削用量：切削用量包括主轴转速、进给速度和背吃刀量等。主轴转速影响加工表面的粗糙度和刀具寿命，进给速度决定了加工效率和表面质量，背吃刀量则与加工余量的去除有关。这些参数需要根据零件材料、刀具材料、加工工艺等因素进行合理选择。例如，加工硬度较高的材料时，主轴转速可能要适当降低，进给速度也要相应调整，以保护刀具并保证加工质量7812
数控车床编程是一个复杂但有规律可循的领域，对于初学者来说，有一套系统的学习教程是非常重要的。
一、数控车床编程基础概念 数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床。在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、内孔车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等。刀具根据与刀体的链接固定方式分为焊接式车刀和机夹可转位车刀；根据切削刃的形状分为尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，工件毛坯装在主轴顶针和尾座顶针间，工件由主轴上的波动卡盘传动旋转23。
二、数控车床编程特点
编程方式多样
可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。例如，在加工一个轴类零件时，如果我们知道每个加工点相对于原点的绝对坐标，就可以使用绝对值编程；如果我们更关注每个加工点相对于前一个加工点的位置变化，就可以采用增量值编程22。
直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。这在加工圆形零件时需要特别注意，不同的编程方式会影响到程序中的数值设定。
X向的脉冲当量应取Z向的一半。脉冲当量是指每个脉冲信号使机床移动部件产生的位移量，了解这个特性有助于精确控制加工精度
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实战教学
系统课程，全真模拟
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精选小班
小班授课，精选师资
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定制课程
顶尖师资，定制课程
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全程管理
专属班主任全程管理， 细致服务
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内部教材
精编教材，个性化教学
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全程跟踪
贴心服务，全程陪伴
由于车削的毛坯多为棒料、锻件或铸件，加工余量较大，需要多次走刀加工。数控车床编程中的固定循环加工功能可以自动完成多次走刀，从而大大简化程序。例如FANUC数控系统的数控车床固定循环加工功能的指令为G90、G94、G92、G70、G71、G72、G73等。以G71指令为例，它是外圆粗车固定循环指令，通过设定合适的参数，如粗切量、精切量等，就可以自动完成外圆的粗加工，减少了编程人员编写重复走刀程序的工作量，提高了编程效率和加工效率22。
二、常见的数控车编程软件及对应编程方式
（一）Mastercam
软件特点
Mastercam是美国CNC Software Inc.公司开发的基于PC平台的CAD/CAM软件。它集二维绘图、三维实体造型、曲面设计、体素拼合、数控编程、刀具路径模拟及真实感模拟等多种功能于一身。它具有较强的曲面粗加工及曲面精加工的功能，曲面精加工有多种选择方式，可以满足复杂零件的曲面加工要求，同时具备多轴加工功能。由于价格低廉，性能优越，成为国内民用行业数控编程软件的首选8。
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解决方法：需要仔细审查程序的逻辑关系。可以通过在纸上或者使用绘图软件画出加工的步骤和流程，对比程序中的指令顺序是否正确。对于循环等逻辑结构，要明确其起始和终止条件，确保程序按照预期的逻辑执行。
语法错误：
表现形式：程序书写格式不符合语言规范，导致编译或解释错误。常见的语法错误包括拼写错误，如将指令G01写成G0l（字母o和数字0混淆）；缺少分号，数控车床编程中指令之间可能需要用分号分隔，如果遗漏分号，程序就无法正确识别指令。
解决方法：认真检查程序中的指令拼写，熟悉数控车床编程所使用的代码规范。在编写程序时，可以参考编程手册或者教程中的正确指令格式，养成良好的编程习惯，编写完成后仔细检查指令之间的分隔符等是否正确。
参数设置错误：
表现形式：在程序中设置的加工参数与实际工件要求不符，导致加工偏差。例如，切削深度设置过大，超过了刀具和工件材料所能承受的范围，可能会导致刀具损坏或者工件表面质量差；进给量设置过小，会导致加工效率低下，而设置过大则可能影响加工精度。
R105 = 1
R106 = 0.25
R108 = 1.5（设置坯料切削循环参数）
R109 = 7
R110 = 2
R111 = 0.3
R112 = 0.08
N35R105 = 5（设置坯料切削循环参数）
R100 = 29.8
R101 = - 3
R102 = 29.8（设置螺纹切削循环参数）
R103 = - 18
R104 = 2
R105 = 1
R106 = 0.1
R109 = 4
R110 = 2
R111 = 1.24
R112 = 0
R113 = 5
R114 = 1
N10G03X24Z0CR = 12
通过这个实例可以看出，数控车床编程需要根据零件的具体要求，合理选择加工路线、装夹方法、刀具以及确定各项加工参数，然后按照数控系统的指令规则编写程序。不同的数控系统可能会有不同的指令代码和编程格式，所以编程时需要根据设备类型进行相应的调整。
二、编程中的关键要素分析
刀具轨迹计算：在编程时，绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点（或切点）的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。这是确定刀具运动轨迹的关键步骤，直接影响加工精度。
加工参数确定：如主轴转速、进给速度、切削深度等加工参数需要根据工件材料、刀具材料、加工要求等因素综合确定。例如，在上述实例中，粗加工、精加工、切槽和车螺纹时的主轴转速和进给速度都有所不同，这是为了在保证加工质量的前提下提高加工效率。
编程原点选择：编程原点的选择也很重要，它是计算刀具运动轨迹坐标值的参考点。在上述实例中，选择轴心线与球头中心的交点为编程原点，不同的零件可能需要根据其形状、加工要求等选择合适的编程原点。
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