椒江暑假数控编程培训
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零件描述：毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢，需加工端面、外圆、内孔、螺纹等。
工艺方案：
用三爪自定心卡盘夹持φ25外圆一头，使工件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。
工步顺序：手动粗车端面、手动钻中心孔、自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆（留精车余量1㎜）、自右向左精车各外圆面（包括倒角、车削不同直径外圆及长度控制）、粗车槽、精车槽以及切断等操作。
刀具选择：T01为粗加工刀（90°外圆车刀），T02为中心钻，T03为精加工刀（90°外圆车刀），T05为切槽刀（刀宽为2㎜），T07为切断刀（刀宽为3㎜，刀具补偿设置在左刀尖处）。
编程示例：
Nc
复制
O0002 (程序号)
T0101 (调用刀具1)
M03 S800 (主轴正转，转速800r/min)
G00 X50 Z2 (快速定位到X50, Z2)
G01 X26 Z-85 F80 (粗车外圆，进给速度80mm/min)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)
T0202 (调用刀具2)
G00 X15 Z-1 (快速定位到X15, Z-1)
G81 X15 Z-2 R1 F50 (钻中心孔)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)
T0303 (调用刀具3)
G00 X50 Z2 (快速定位到X50, Z2)
G01 X17 Z-35 F60 (精车φ16外圆，进给速度60mm/min)
G01 X23 Z-85 F60 (精车φ22外圆，进给速度60mm/min)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)
T0505 (调用刀具5)
G00 X25 Z-40 (快速定位到X25, Z-40)
G01 X25 Z-50 F50 (切槽，进给速度50mm/min)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)
（二）数控铣编程实例
假设要加工一个带有矩形槽和圆形孔的平面零件。
工艺分析
确定加工顺序，先加工矩形槽，再加工圆形孔。选择合适的铣刀，如立铣刀。
对于切削用量，根据刀具材料、工件材料和加工要求确定。例如，主轴转速为1000r/min，进给速度为100mm/min，切削深度为5mm。
编程过程
设立工件坐标系：使用G54 - G59指令中的一个来设定工件坐标系，假设使用G54，在机床参数中设置好坐标系原点的位置。
加工矩形槽：
快速定位到矩形槽的起始点，使用G00指令，如G00 X10 Y10。
采用G01指令进行直线插补加工矩形槽的四条边，如G01 X50 F100（加工一条边），然后通过改变坐标值加工其他边。
加工圆形孔：
快速定位到圆形孔的中心附近，如G00 X30 Y30。
使用G02或G03指令进行圆弧插补加工圆形孔，根据孔的半径和加工要求编写指令，如G02 X30 Y30 I0 J - 10 F80（假设孔半径为10mm）。
程序结束：同样使用M05和M30指令结束程序。通过这些实例可以看出，在数控编程手工编程过程中，需要根据零件的形状、加工要求、刀具和切削用量等多方面因素进行综合考虑，编写合理的加工程序。1314
四、数控编程手工编程的技巧与经验
（一）熟悉机床和数控系统
机床特性的掌握
了解机床的结构、工作范围和精度等特性是非常重要的。不同类型的机床，如车床、铣床、加工中心等，其运动轴的数量和布局不同。例如，车床主要是X轴（径向）和Z轴（轴向）的运动，而铣床有X、Y、Z三个轴向运动。了解机床的行程范围，可以避免编程时出现超程现象。例如，如果机床X轴的行程是500mm，编程时就不能让刀具运动到超出这个范围的位置。
熟悉机床的精度等级，对于加工高精度零件时合理设置加工参数很有帮助。比如，对于精度要求为±0.01mm的零件，需要选择精度较高的机床，并在编程时考虑刀具磨损补偿等因素，以确保加工精度。
数控系统功能的深入了解
不同的数控系统可能会有一些独特的功能指令和编程规则。例如，FANUC系统和Siemens系统在G指令和M指令的使用上有一定差异。熟悉数控系统支持的编程方式，如绝对值编程、相对值编程、极坐标编程等，能够根据零件的特点选择合适的编程方式。比如，对于圆形轮廓的加工，使用极坐标编程可能会使程序更加简洁。同时，了解数控系统的参数设置，如进给速度的上限、加速度等参数，有助于优化程序的运行效率。
简单轴类零件编程实例
零件描述与工艺分析
以一个简单的短轴类零件为例，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，要求数控车削端面、外圆。对于这种短轴类零件，轴心线为工艺基准，可采用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
工步顺序确定为：首先粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量；然后精车φ40㎜外圆到尺寸。
机床设备、刀具、切削用量选择
根据零件图样要求，选用经济型数控车床，如CK0630型数控卧式车床即可满足要求。
选择两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，并对好刀，将它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定。例如，粗车时主轴转速可能选择较低的值，以保证较大的切削力；精车时则提高主轴转速，降低进给量，以获得较好的表面光洁度。
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加工工艺和工序确定
在编程之前，需要对工件的加工工艺和工序进行详细分析。这包括确定工件的加工顺序，例如先进行粗加工还是精加工，是先车外圆还是先车内孔等。对于复杂形状的工件，可能需要分多步进行加工，每一步都要明确加工的部位和要求。
刀具选择和切削参数确定
根据工件的材料、形状和加工要求选择合适的刀具。不同的刀具适用于不同的加工任务，如外圆车刀用于车削外圆表面，内孔车刀用于车内孔。同时，要确定切削参数，如切削速度、进给量和切削深度。切削速度的选择要考虑工件材料的硬度、刀具材料等因素；进给量影响加工表面的粗糙度和加工效率；切削深度则决定了每次切削去除材料的量，合理的切削参数可以保证加工质量和效率，并且延长刀具的使用寿命。
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程序的组成结构
数控程序由程序编号、程序内容和程序结束段组成。
程序编号用于区分存储器中的程序，不同数控系统程序编号地址码不同。例如日本FANUC6数控系统采用o作为程序编号地址码；美国的AB8400数控系统采用P作为程序编号地址码；德国的SMK8M数控系统采用%作为程序编号地址码等 4。
程序内容是整个程序的核心，由若干个程序段组成。每个程序段由一个或多个指令字构成，每个指令字由地址符和数字组成，它代表机床的一个位置或一个动作，每一程序段结束用“;”号。例如N001 G92 X40.0 Y30.0 ;中，N是程序段地址码，G92是准备功能地址码，X40.0和Y30.0是坐标轴地址码及其数据字 4。
程序结束段以程序结束指令M02或M30作为整个程序结束的符号。
逻辑顺序明确
在编写程序时，要按照加工工艺的顺序来安排程序段。比如在数控车床编程中，如果要加工一个轴类零件，要先编写刀具接近工件的程序段，然后是切削加工的程序段，最后是刀具退离工件并回到起始位置的程序段。这样的逻辑顺序有助于提高程序的可读性和可维护性。
三、注释充分
注释的重要性
注释是对程序代码的解释说明。由于数控编程代码较为复杂，充分的注释可以让其他编程人员或者机床操作人员更容易理解程序的意图。例如，在一个复杂的零件加工编程中，如果有多个不同的加工工序，通过注释可以清楚地标明每个工序对应的程序段功能。
注释的编写方式
可以在程序段中或者程序段后添加注释。注释内容可以包括该程序段的加工目的、使用的刀具信息、特殊的加工参数设定原因等。在很多数控编程系统中，注释通常以特定的符号开头，如“(”或者“//”等，具体取决于数控系统和编程软件的要求。
对于数控车床编程新手来说，以下指南可以帮助更快地入门：
一、了解G - code语言
G - code基础概念
G - code是CNC（计算机数控）机床的编程语言，指的是Geometric Code，即几何代码。我们使用这种语言告诉机器做什么或怎么做某事。G - code命令指示机器移动位置、移动速度以及要遵循的路径。在数控车床编程中，通过编写G - code指令来控制刀具的运动，从而加工出所需的零件形状。例如，G - code命令可以让刀具按照预定的轨迹进行直线运动、圆弧运动等，实现对工件的车削、钻孔、镗孔等操作。
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