1. 分析零件图样和工艺要求
确定加工方法:根据零件图样,分析零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等,选择合适的机床、刀具、定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。
制定加工计划:确定加工路线,选择对刀点、程序起点、走刀路线、程序终点等。
填写工艺技术文件:如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。23
2. 计算刀具轨迹的坐标值
几何元素计算:根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系,计算出刀具中心的运动轨迹,得到全部刀位数据。
简单零件:对于形状较简单的平面形零件(如直线和圆弧组成的零件),只需计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心(或圆弧的半径)、两几何元素的交点或切点的坐标值。
复杂零件:对于形状复杂的零件,需要用直线段(或圆弧段)逼近实际的曲线或曲面,根据加工精度计算出节点的坐标值。23
3. 编写零件加工程序
编写程序:根据加工路线计算出的刀具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及辅助动作,按照所用数控系统规定的功能指令及程序段格式,逐段编写出零件的加工程序。
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数控车床零件加工缺陷预防方法
为了预防数控车床零件加工中出现的缺陷,可以采取以下措施:
机床维护与精度保证
定期检查与校准:定期对数控车床进行检查,包括机床的导轨、主轴等关键部件的精度检查。例如,使用激光干涉仪对机床的导轨直线度进行检测,一旦发现偏差,及时进行调整。同时,对机床的控制系统进行校准,确保各个轴的运动精度符合要求。对于机床的主轴,要检查其旋转精度和轴向窜动情况,通过调整轴承预紧力等方式保证主轴的精度。
机床的清洁与润滑:保持机床的清洁,防止切屑、灰尘等杂质进入机床的运动部件。定期清理机床的导轨、丝杠等部位,并添加适量的润滑油。合适的润滑油不仅可以减少摩擦,还能起到冷却和防锈的作用。例如,在高温环境下加工时,可以使用具有良好散热性能的润滑油。
刀具的正确选择与使用
刀具的选型:根据加工零件的材料、形状和精度要求选择合适的刀具。例如,在加工硬度较高的材料时,选择硬质合金刀具;在加工铝合金等软质材料时,可以选择高速钢刀具。对于复杂形状的零件,要选择具有合适几何形状的刀具,如成型刀具。同时,要考虑刀具的涂层,涂层可以提高刀具的耐磨性、硬度和润滑性等性能。
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