杭州数控机床技术培训

时间 2024/12/12 9:22:38

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来源：杭州夏坤数控培训||浙江省杭州市江干区下沙经济开发区学源街68号杭州职业技术学院第一实验楼

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二、编程的一般规则
绝对坐标编程
格式：G00 X Z；在这种编程方式下，刀具运动的终点是用绝对坐标指令的。例如，地址X后面的数字为直径值。假设我们要将刀具移动到X轴坐标为50mm，Z轴坐标为30mm的位置（假设坐标系原点已设定），在程序中就可以编写为G00 X50 Z30。这意味着刀具将直接移动到这个在整个工件坐标系下确定的位置。
增量坐标编程
与绝对坐标编程不同，增量坐标编程是基于刀具当前位置的相对移动量来确定下一个位置的。例如，当前刀具在X = 20mm，Z = 10mm的位置，如果要沿X轴正方向移动10mm，沿Z轴负方向移动5mm，在增量坐标编程下就可以编写相应的指令。这种编程方式在某些特定的加工路径规划中非常有用，特别是当加工形状是基于相对位置关系时。
三、基本编程指令
快速定位指令（G00）
功能：G00指令用于使刀具以机床最快的速度从当前位置移动到指定的目标位置。例如，当需要快速将刀具从换刀位置移动到工件加工起始位置时就会用到G00指令。不过要注意，由于其速度快，在接近目标位置时可能需要考虑减速处理，以避免碰撞等问题。
直线插补指令（G01）
功能：G01指令可以使刀具按照指定的进给速度作直线运动，从而加工出直线轮廓的零件表面。在使用G01指令时，需要指定目标位置的坐标以及进给速度。例如，要加工一个外圆柱面，可以通过连续的G01指令来实现刀具沿着圆柱面母线的直线运动。

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M30：程序结束。
二、手工编程的基本步骤
1. 零件分析
形状分析：确定零件的形状、尺寸和加工要求。
精度要求：明确尺寸精度和表面粗糙度要求。
材料特性：了解工件材料的性质，选择合适的刀具和切削参数。
2. 工艺规划
加工顺序：确定加工顺序，合理安排各工序。
刀具选择：根据加工部位和要求选择合适的刀具。
切削参数：确定主轴转速、进给速度和切削深度。
3. 建立工件坐标系
确定原点：通常以工件右端面与轴心线的交点O为原点。
设置零点偏置：在数控系统中设置工件坐标系的零点偏置。
4. 编写程序
程序结构：包括程序开头、加工程序段和程序结束。
编程示例：

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多进行模拟操作：
如果有条件，可以使用数控车床编程软件中的模拟功能。在模拟环境中，输入自己编写的程序，观察刀具的运动轨迹、加工过程以及最终的加工效果。通过模拟操作，可以及时发现程序中的错误，如刀具碰撞、轨迹偏差等问题，并且可以在不消耗实际材料和机床资源的情况下进行多次修改和优化。
一些数控车床的操作面板也有程序模拟功能，即使没有实际的车床，也可以通过操作面板模拟器进行程序的输入和模拟运行，熟悉数控车床的操作流程和编程的实际应用。
深入理解加工工艺：
数控车床编程不仅仅是编写代码，还需要对加工工艺有深入的理解。学习不同材料的加工特性

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4. 注意事项
程序校验：在实际加工前，应对编写好的程序进行校验，确保程序的正确性和安全性1.
切削参数优化：合理选择切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度，可以提高加工效率和加工质量4.
刀具选择：选择合适的刀具是保证加工质量的关键，应根据加工材料和加工要求选择合适的刀具4.
通过以上步骤和方法，可以有效地进行数控机床加工零件的编程，实现高效、精确的自动化加工。

课程介绍

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数控车床编程的特点
数控车床编程具有以下特点：可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程；直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定；X向的脉冲当量应取Z向的一半；采用固定循环，可以简化编程；编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿1。
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数控车床编程实例
以下是数控车床编程的一个简单示例，假设我们有一根毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，需要数控车削端面、外圆。首先，我们需要对零件进行分析和工艺规划，确定工件坐标系、对刀点和换刀点。然后，根据机床性能、相关手册并结合实际经验确定切削用量。最后，编写具体的加工程序1。

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（四）编写数控程序
依据图纸和加工方案编程
编写数控程序是整个加工过程的核心步骤，该步骤需要依据图纸和加工方案，通过专用的数控编程软件来完成。编程人员需要将图纸上的尺寸与机床坐标系相结合，合理设置刀具路径。例如，在编写一个轴类零件的数控车削程序时，要根据零件的直径、长度等尺寸，确定刀具的起刀点、切削轨迹和退刀点等。
程序内容设定
程序包括工具路径、切削参数及辅助功能的设定等。在程序中要明确刀具的运动轨迹，如直线插补（G01指令）、圆弧插补（G02、G03指令）等。切削参数如主轴转速（S指令）、进给速度（F指令）等要按照之前选择的加工方案中的数值进行设定。辅助功能包括刀具的换刀指令（T指令）、冷却液的开启和关闭指令（M08、M09指令）等。例如，在一个铣削加工程序中，可能会有如下指令：G01 X100 Y50 F100，表示刀具以100mm/min的进给速度直线移动到坐标（100，50）的位置。
（五）模拟验证程序
模拟验证的必要性
在实际加工前，进行程序的模拟验证是不可忽视的步骤。通过模拟可以在不消耗实际材料和机床资源的情况下，检查程序的正确性。模拟验证包括金属切削模拟、碰撞检测等。因为一旦程序存在错误直接进行加工，可能会导致零件报废、刀具损坏甚至机床故障。
模拟验证的内容
金属切削模拟可以直观地显示刀具对工件的切削过程，检查是否有多余的材料未被切除或者是否有过切现象。例如在模拟一个复杂曲面的铣削加工时，可以看到刀具是否按照预定的路径切削曲面，是否在某些部位切削过多或过少。
碰撞检测则可以检查刀具与工件、夹具、机床部件之间是否会发生碰撞。如在加工一个内部有多个型腔的零件时，刀具在快速移动过程中是否会撞到型腔壁或者夹具等。如果在模拟中发现问题如刀具干涉、误切或程序逻辑错误等，可以及时进行修改。
（六）现场调试
验证程序实用性
数控程序需要在真实的机床上进行试运行和调试。现场调试可以验证程序的实用性，因为实际机床的运行环境与模拟环境可能存在差异，如机床的精度、刀具的实际磨损情况等。在这个阶段，编程人员应紧密观察加工过程，必要时进行停机检查。
根据实际情况微调程序
根据实际加工情况对程序进行微调。例如，在加工过程中发现实际的切削力比预期大，可能需要调整切削参数，降低进给速度或背吃刀量；如果发现加工精度未达到要求，可能需要检查刀具的磨损情况，调整刀具路径或者对机床进行精度补偿。同时，要与机床操作人员密切合作，确保数控程序的高效执行。

课程特色：

1.师资力量雄厚，各老师都拥有丰富的实践经验和教学经验，富有责任心，老师全程跟踪解决学员后顾之忧。

2. 优质的教学质量，紧紧围绕课堂教学，优化教学过程，增强教学的有效性。

3.舒适的学习环境，校区环境整洁舒适、休闲安静、舒适自然、轻松宜人。

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