。例如,当使用直径为10mm的硬质合金刀具加工铝合金零件,切削速度选择150m/min时,计算得出主轴转速约为4775r/min。
进给速度(f)影响加工表面质量和加工效率,要根据刀具材料、工件材料和加工要求来确定。背吃刀量(ap)是指刀具切入工件的深度,粗加工时背吃刀量较大,精加工时则较小,如粗加工时背吃刀量可能为2 - 5mm,精加工时为0.1 - 0.5mm。
设定合理的装夹方法,确保零件在加工过程中的稳定性。装夹方法的选择要考虑零件的形状、尺寸和加工工艺要求。对于轴类零件,可以采用三爪卡盘或顶尖装夹;对于薄板类零件,可能需要使用专用的夹具或真空吸盘来防止变形。(三)设计夹具和刀具
夹具设计
夹具的作用是在加工过程中固定零件,保证零件相对于机床坐标系的正确位置。夹具设计要确保零件在加工过程中稳定可靠,避免因夹紧力不足或不均匀导致零件移动或振动。例如在加工一个薄壁零件时,如果夹具夹紧力过大,可能会导致零件变形,影响加工精度,所以需要设计合适的夹紧点和夹紧力大小。
对于形状复杂的零件,可能需要定制专用夹具。如加工一个具有不规则外形的航空发动机叶片,需要设计专门的夹具来保证叶片在加工过程中的准确定位。同时,夹具的设计要考虑装卸方便,以提高加工效率。
刀具选择
刀具选择需要考虑到材料类型、加工方式(如车削、铣削等)、以及加工精度的要求。对于硬度高的材料,如淬火钢,需要使用硬质合金刀具或陶瓷刀具;对于软质材料,如铝,可以使用高速钢刀具。
在车削加工中,根据加工的部位和精度要求选择不同的车刀,如外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀等。在铣削加工中,对于平面铣削可以使用面铣刀,对于轮廓铣削可能需要立铣刀或球头铣刀。例如加工一个具有复杂曲面的模具,就需要使用球头铣刀来进行精确的曲面加工。加工精度要求高时,需要选择精度等级高的刀具,如一些用于精密加工的刀具,其刃口半径可以达到0.01mm以下。
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工件坐标系、对刀点和换刀点确定
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀方法(操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同)把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
编写程序(以CK0630车床为例)
N0010 G59 X0 Z100 ;设置工件原点
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20 ;设置换刀点
N0040 M03 S600
N0050 M06 T01 ;取1号90°偏刀,粗车
N0060 G00 X46 Z0
N0070 G01 X0 Z0
N0080 G00 X0 Z1
N0090 G00 X41 Z1
N0100 G01 X41 Z - 64 F80 ;粗车φ40㎜外圆,留1㎜精车余量
N0110 G28
N0120 G29 ;回换刀点
N0130 M06 T03 ;取3号90°偏刀,精车
N0140 G00 X40 Z1
N0150 M03 S1000
N0160 G01 X40 Z - 64 F40 ;精车φ40㎜外圆到尺寸
N0170 G00 X55 Z20
N0180 M05
N0190 M02
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