二、掌握编程中的坐标系统和单位设置
坐标系统深入理解
在数控车床编程中,要深入理解加工坐标系与机床坐标系的关系。加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致,X轴对应径向,Z轴对应轴向。同时,要明确坐标原点的选择方法和意义。如前面所述,加工坐标系的原点一般选在便于测量或对刀的基准位置,如工件的右端面或左端面上。在实际编程中,根据原点的选择准确计算刀具的运动坐标。例如,如果原点选择在工件右端面,当车削一个长度为50mm的轴类零件时,在车削到轴的末端时,Z坐标值应为 - 50mm(假设轴向为负方向指向主轴方向)。
单位设置
编程时要注意单位的设置。在G - code编程中,可以使用G21命令将单位设置为毫米,使用G20命令将单位设置为英寸。正确的单位设置对于保证加工尺寸的准确性非常重要。如果程序中没有指定单位,CNC将考虑前一个程序设置的默认值。在实际加工中,根据零件的尺寸要求和设计标准选择合适的单位,并且在整个编程过程中保持单位的一致性。
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数控车床零件精度控制方法
一、机床因素对精度的影响与控制
机床精度的重要性
机床精度是影响数控车床零件精度的关键因素之一。机床的几何精度,如主轴的回转精度、导轨的直线度等,直接决定了加工零件的形状精度。例如,如果主轴的回转精度不高,在车削外圆时就会产生圆度误差;导轨的直线度不好,加工出来的轴类零件的圆柱度就会受到影响。机床的定位精度则影响着零件的尺寸精度,在进行多工序加工或者加工复杂形状零件时,定位精度不够准确会导致各部分尺寸的偏差累积。
提高机床精度的措施
为了提高机床精度,首先要对机床进行定期的维护和保养。例如,定期检查和调整主轴的轴承间隙,保证主轴的回转精度。对于导轨,可以采用高精度的导轨,并定期进行清洁、润滑和磨损检查。另外,在机床安装时,要确保机床的安装基础牢固、水平,避免因基础不稳而引起的机床振动和变形。还可以采用误差补偿技术,通过测量机床的误差,然后利用数控系统的补偿功能对误差进行补偿,提高机床的加工精度。例如,通过激光干涉仪测量机床的定位误差,然后将误差数据输入到数控系统中,数控系统在加工过程中自动对刀具的运动轨迹进行补偿。
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