直径编程与半径编程：直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。在实际加工中，直径编程符合大部分机械加工的习惯，因为机械图纸上的尺寸标注通常也是以直径形式给出的。
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脉冲当量差异：X向的脉冲当量应取Z向的一半。这是由于车床在径向（X向）和轴向（Z向）的精度要求和运动特性不同，这种差异设计有助于更精确地控制车床的加工精度。
固定循环功能：采用固定循环，可以简化编程。例如车削圆柱面、圆锥面、螺纹等常见的加工操作，都有相应的固定循环指令。这些固定循环指令将一系列复杂的刀具运动和切削参数组合在一起，编程人员只需输入必要的参数，如切削深度、进给量等，就可以完成复杂的加工过程，大大减少了编程工作量。
刀具半径补偿：编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧。因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。如果不进行刀具半径补偿，在加工圆锥面、圆弧面等形状时，就会产生加工误差。通过刀具半径补偿功能，可以根据刀具的实际半径，自动调整刀具的运动轨迹，保证加工精度。

工艺制定
根据零件分析的结果确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等，即制定加工工艺。在确定加工方法时，要考虑零件的形状和精度要求。例如，对于轴类零件的外圆加工，可以选择外圆车削的方法；对于内孔加工，可以选择钻孔、镗孔等方法。
定位夹紧方式要保证零件在加工过程中的稳定性和准确性。对于盘类零件，可以使用三爪卡盘或四爪卡盘进行装夹；对于轴类零件，可以采用顶尖装夹或卡盘与顶尖组合装夹等方式。加工顺序的确定要遵循先粗加工后精加工的原则，例如先去除大量毛坯余量，再进行半精加工和精加工以达到精度要求。
选择合适的刀具也是工艺制定的重要环节。数控车床上使用的刀具有外圆车刀、内孔车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等。不同的刀具适用于不同的加工任务，如外圆车刀用于车削外圆表面，螺纹加工刀具用于加工螺纹等。切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量，需要根据零件材料、刀具材料和加工要求等因素综合确定。
二、熟悉数控车床编程的基本指令和格式
坐标指令
如前面提到的绝对值编程（G90）和增量值编程（G91）指令。在绝对坐标编程中，刀具运动的终点是用绝对坐标指令的，例如G90 G00 X50 Z100，表示刀具快速定位到X坐标为50mm，Z坐标为100mm的位置（这里假设为直径编程和毫米单位）。而增量坐标编程时，刀具运动的终点是用增量坐标指令的，如G91 G00 U20 W - 30，表示刀具在X方向（直径方向）相对于当前位置移动20mm，在Z方向相对于当前位置移动 - 30mm。