=1（在数控车床中，以工件坐标系为准）。
然后在编程中定义变量，例如，定义#1为椭圆上点的X坐标（直径值），#2为椭圆上点的Z坐标。根据椭圆方程，通过计算得出#1和#2的关系。
在程序中，使用循环语句（如WHILE语句）来逐点计算椭圆轮廓上的坐标点，并控制刀具沿着这些点运动，实现椭圆轮廓的加工。例如：
#1 = [初始X值];
WHILE [#1 LE [椭圆长轴直径值]] DO1;
#2 = SQRT[b * b*(1 - #1 * #1/(a * a))]; （根据椭圆方程计算Z坐标）
G01 X[#1] Z[#2] F[进给速度];
#1=#1 + [步长值]; （逐步改变X坐标值）
END1;
抛物线轮廓零件
类似椭圆轮廓零件，抛物线轮廓零件也需要特殊的编程方法。
编程思路：同样可以采用宏程序编程，先建立抛物线的数学模型，

数控车床编程实例教程
一、简单轴类零件编程实例
零件分析
假设要加工一个简单的轴类零件，其形状为圆柱，一端有倒角。零件材料为45钢，毛坯为直径50mm的棒料，要求加工后的圆柱直径为40mm，长度为100mm，倒角为C2（2mm的倒角）。
工艺规划
采用三爪卡盘夹紧毛坯一端，先进行外圆粗车，留0.5mm的精加工余量，然后进行精加工。刀具选择外圆车刀，粗车时切削参数设定为：切削速度v = 150m/min，进给量f = 0.2mm/r，背吃刀量ap = 2mm；精车时切削速度v = 200m/min，进给量f = 0.1mm/r，背吃刀量ap = 0.25mm。
编程步骤
首先确定坐标系，将工件右端面中心设为坐标系原点。
粗车程序段：
启动主轴正转，M03 S500（这里500是根据切削速度v = 150m/min和刀具直径等计算得出的转速近似值）。
快速定位到粗车起点，G00 X52 Z2。
粗车外圆，G90（采用绝对值编程）G01 X41 Z - 100 F0.2（这里X41是考虑了精加工余量，Z - 100是轴的长度方向终点坐标，F0.2是进给量）。
精车程序段：
调整主轴转速，M03 S800（根据精车切削速度计算得出）。
快速定位到精车起点，G00 X40.5 Z2。
精车外圆及倒角，G01 X40 Z0 F0.1（先车到直径40mm处），X44 Z - 2（车倒角），Z - 100（车剩余圆柱部分）。
最后，主轴停止，M05。
二、带螺纹的轴类零件编程实例
零件分析
有一个轴类零件，除了有外圆和倒角外，还有一段螺纹。零件材料为45钢，毛坯为直径50mm的棒料，外圆部分加工要求同前面的实例，螺纹规格为M30×2（公称直径30mm，螺距2mm）。
工艺规划
仍然采用三爪卡盘夹紧毛坯一端。先进行外圆粗车和精车，然后进行螺纹加工。刀具选择外圆车刀和螺纹车刀。外圆车削的切削参数同前面实例，螺纹加工时，主轴转速根据螺纹螺距等因素设定为S300，采用直进法加工螺纹。
编程步骤
外圆加工部分的程序与前面类似。
螺纹加工程序段：
换螺纹车刀，T0202（假设螺纹车刀为2号刀）。
调整主轴转速，M03 S300。
快速定位到螺纹加工起点，G00 X32 Z5（根据螺纹加工工艺要求确定起点位置）。
螺纹加工指令，G92 X29.2 Z - 30 F2（G92是螺纹切削循环指令，X29.2是螺纹 次切削的直径，Z - 30是螺纹终点的Z坐标，F2是螺距）。
多次循环切削，每次逐渐减小X值（如第二次X28.6，第三次X28.2等），直到达到螺纹的最终尺寸。
最后，主轴停止，M05。