⑵数控铣床的原点
主轴下端面中心,三轴正向极限位置。
车床编程
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对于数控车床来说,采用不同的数控系统,其编程方法也不同。
工件坐标系设定指令
是规定工件坐标系原点的指令,工件坐标系原点又称编程零点。
指令格式:G50 X Z
式中,X、Z为刀尖的起始点距工件坐标系原点在X向、Z向的尺寸。
数控车床执行G50指令时,机床不动作,即X、Z轴均不移动,系统内部对X、Z的数值进行记忆,CRT显示器上的坐标值发生了变化,这就相当于在系统内部建立了以工件原点为坐标原点的工件坐标系。尺寸系统的编程方法:
⒈绝对尺寸和增量尺寸
在数控编程时,刀具位置的坐标通常有两种表示方式:一种是绝对坐标,另一种是增量(相对)坐标,数控车床编程时,可采用绝对值编程、增量值编程或者二者混合编程。
⑴绝对值编程:所有坐标点的坐标值都是从工件坐标系的原点计算的,称为绝对坐标,用X、Z表示。
⑵增量值编程:坐标系中的坐标值是相对于刀具的前一位置(或起点)计算的,称为增量(相对)坐标。X轴坐标用U表示,Z轴坐标用W表示,正负由运动方向确定。
⒉直径编程与半径编程
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数控车床编程新手注意事项
一、编程逻辑与格式
保持程序简洁直观:编写程序时应注意使程序简单、方便和直观。避免编写过于复杂和难以理解的程序逻辑,这样不仅便于自己检查和修改,也方便其他编程人员阅读和维护。例如,在选择加工路线时,尽量采用简洁的路径,减少不必要的空行程。
遵循程序段格式:要弄清程序段的基本格式,常用指令的格式、功能及用途。数控加工程序由一系列程序段构成,程序段又由指令字组成。基本的加工指令如G00、G01、G02、G03等的格式和使用条件需要熟练掌握。例如,G01指令的格式为G01 X_Z_F_,其中X和Z是目标点的坐标,F是进给速度,如果格式错误,程序将无法正确执行。
合理选择坐标编程方式:根据零件的加工要求和尺寸标注方式,合理选择绝对坐标编程(G90)或相对坐标编程(G91),或者混合编程。如果零件尺寸是相对于某一固定原点标注的,可能使用绝对坐标编程更方便;如果是基于上一加工位置的相对尺寸,相对坐标编程可能更合适。二、加工参数确定
切削参数选择:包括切削速度、进给量和切削深度的选择。这些参数的选择需要综合考虑工件材料、刀具材料、加工精度要求等因素。例如,加工硬度较高的工件材料时,切削速度要适当降低,以避免刀具过度磨损;而对于精度要求较高的表面,进给量要选择较小的值,以获得较好的表面粗糙度。如果切削参数选择不当,可能会导致加工效率低下、刀具损坏或者加工质量不达标。
主轴转速确定:根据工件材料、刀具材料、加工直径等因素确定主轴转速。一般来说,加工大直径工件时,在保证切削线速度的前提下,可以适当降低主轴转速;而加工小直径工件时,为了维持合适的切削线速度,需要提高主轴转速。同时,还需要考虑机床的性能和刀具的允许转速范围,避免超出机床或刀具的极限值。
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