数控机床编程代码基础
数控机床编程代码是用于控制数控机床运行的指令集，主要分为G代码和M代码等。
一、G代码
概念与作用
G代码即准备功能代码，主要用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种功能。它是一种几何代码，通过这些代码指令可以告诉机床做什么以及怎么做，例如指示机床移动位置、移动速度以及要遵循的路径等。对于数控机床而言，切割刀具由这些G - code命令驱动，按特定的路径切割材料以获得所需的形状2。
常用G代码指令及其功能
G00 - 快速定位指令：以最大速度将机器从当前位置移动到指定的坐标。机器将同时移动所有轴，以便同时完成行程，结果是直线移动到新的位置点，这是一种非切割运动，其目的是将机器快速移动到所需的位置，开始某种工作，如切割或打印2。
G01 - 直线插补指令：指示机器以设定速度直线移动。需要用X、Y和Z值指定最终位置，用F值指定速度。CNC控制器计算（插值）要经过的中间点的坐标，以获得直线。该指令在机器执行主要任务时使用，例如机床直线切割材料时就会用到这个指令2。
G02 - 顺时针圆弧插补指令：要求机器以圆形模式顺时针移动。除了终点参数外，还需要定义旋转中心，或弧线起点与弧线中心点的距离。起点实际上是上一个命令的终点或当前点。比如在数控铣削加工中，当需要加工顺时针方向的圆弧轮廓时就会用到G02指令

（2）刀具选择错误
如果刀具选择不对，会导致加工不稳定或无法加工，并且影响效率和产品质量。例如，当加工材质比较硬的材质时，应选用刚性比较强、刀尖大的刀具，机台也应采用低转速、慢进给、少背吃等原则去调试；而当加工材质比较软的，如铝合金、尼龙棒、铜等这些材质时，可以相应地提高转速、进给量、背吃刀量，并且使用相应的合金刀。若刀具选择错误，如在加工硬材料时使用了软材料加工用的刀具，可能会出现刀具快速磨损甚至损坏的情况，导致加工无法正常进行20。
2. 加工工艺与效率问题（1）工艺或刀路未优化影响效率
当工艺或刀路没有排好时会影响效率。同一把刀尽量不要重复多次使用，能一把刀完成的绝对不用第二把。排刀顺序和程序顺序在条件允许的情况下，一定要按刀路排列，尽可能地压缩空程时间，减少不必要的定位误差。在刀具或质量没有影响的情况下，可以再次优化程序，达到最佳加工状态。例如，如果刀路规划不合理，刀具在加工过程中会频繁地空行程移动，这会增加加工时间，降低生产效率。
（2）薄壁产品加工变
在加工壁薄的产品时容易产生变形问题。这种产品可能需要分好多道工序才能完成，可以根据产品要求去分析判断。一定要使用低转速、慢进给、少背吃三大加工要素，并且要采用刀尖小、刀刃比较锋利的刀具，装夹也尽可能采用轴向装夹（如压螺丝套），如用径向夹紧始终会有变形状态。如果不按照这些原则进行加工，薄壁产品可能会因为切削力过大而产生变形，导致产品尺寸不符合要求。