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数控车床编程实例分析
以下通过几个具体实例来深入理解数控车床编程。
实例一：短轴类零件的车削编程
零件描述与工艺分析：
如图2 - 16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，要数控车削端面、外圆。对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
工步顺序为：首先粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量；然后精车φ40㎜外圆到尺寸。
机床与刀具选择：
根据零件图样要求，选用经济型数控车床CK0630型数控卧式车床即可达到要求。
根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
切削用量确定：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定。
工件坐标系、对刀点和换刀点确定：
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀方法把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
程序编写（以CK0630车床为例）：
实战教学
系统课程，全真模拟
精选小班
小班授课，精选师资
定制课程
顶尖师资，定制课程
全程管理
专属班主任全程管理， 细致服务
内部教材
精编教材，个性化教学
全程跟踪
贴心服务，全程陪伴
单步运行调试：除了空运行调试外，还可以进行单步运行调试。在单步运行模式下，机床每次执行一条程序指令后就会暂停，方便编程人员仔细检查每一步的执行结果。例如，在调试一个复杂的钻孔程序时，通过单步运行可以检查每个钻孔的坐标位置是否正确、钻孔深度是否符合要求等。
程序优化
刀具路径优化：根据程序调试的结果，对刀具路径进行优化。如调整刀具的切入切出方式，减少空行程距离等。例如，在加工一个具有多个型腔的零件时，通过优化刀具路径，可以使得刀具在从一个型腔移动到另一个型腔时的路径最短，从而减少加工时间。
切削参数优化：根据加工过程中的实际情况，如刀具的磨损情况、零件的加工质量等，对切削参数（如切削速度、进给量、切削深度等）进行优化。如果在加工过程中发现刀具磨损过快，可以适当降低切削速度或者进给量；如果零件的表面光洁度不够，可以适当提高切削速度并减小进给量。
实际加工与质量检测
实际加工：将经过调试和优化后的CNC程序加载到数控加工中心，开始实际的加工操作。在加工过程中，操作人员需要密切关注机床的运行状态，如主轴的转速、刀具的进给情况、冷却液的供应等，确保加工过程的正常进行。如果出现异常情况（如刀具折断、机床报警等），需要及时停机处理。
质量检测：加工完成后，对零件进行质量检测。检测的内容包括零件的尺寸精度、形状精度、表面光洁度等。可以使用各种测量工具，如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等。如果检测结果不符合零件的设计要求，需要分析原因并对CNC程序或者加工工艺进行调整，然后重新进行加工，直到加工出合格的零件为止。
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