2. 复杂轴类零件
零件描述：毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢，需加工端面、外圆、内孔、螺纹等。
工艺方案：
用三爪自定心卡盘夹持φ25外圆一头，使工件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。
工步顺序：手动粗车端面、手动钻中心孔、自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆（留精车余量1㎜）、自右向左精车各外圆面（包括倒角、车削不同直径外圆及长度控制）、粗车槽、精车槽以及切断等操作。
刀具选择：T01为粗加工刀（90°外圆车刀），T02为中心钻，T03为精加工刀（90°外圆车刀），T05为切槽刀（刀宽为2㎜），T07为切断刀（刀宽为3㎜，刀具补偿设置在左刀尖处）。
编程示例：
Nc
复制
O0002 (程序号)
T0101 (调用刀具1)
M03 S800 (主轴正转，转速800r/min)
G00 X50 Z2 (快速定位到X50, Z2)
G01 X26 Z-85 F80 (粗车外圆，进给速度80mm/min)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)
T0202 (调用刀具2)
G00 X15 Z-1 (快速定位到X15, Z-1)
G81 X15 Z-2 R1 F50 (钻中心孔)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)
T0303 (调用刀具3)
G00 X50 Z2 (快速定位到X50, Z2)
G01 X17 Z-35 F60 (精车φ16外圆，进给速度60mm/min)
G01 X23 Z-85 F60 (精车φ22外圆，进给速度60mm/min)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)
T0505 (调用刀具5)
G00 X25 Z-40 (快速定位到X25, Z-40)
G01 X25 Z-50 F50 (切槽，进给速度50mm/min)
G00 X100 Z100 (快速返回安全位置)

（二）数控铣编程实例
假设要加工一个带有矩形槽和圆形孔的平面零件。
工艺分析
确定加工顺序，先加工矩形槽，再加工圆形孔。选择合适的铣刀，如立铣刀。
对于切削用量，根据刀具材料、工件材料和加工要求确定。例如，主轴转速为1000r/min，进给速度为100mm/min，切削深度为5mm。
编程过程
设立工件坐标系：使用G54 - G59指令中的一个来设定工件坐标系，假设使用G54，在机床参数中设置好坐标系原点的位置。
加工矩形槽：
快速定位到矩形槽的起始点，使用G00指令，如G00 X10 Y10。
采用G01指令进行直线插补加工矩形槽的四条边，如G01 X50 F100（加工一条边），然后通过改变坐标值加工其他边。
加工圆形孔：
快速定位到圆形孔的中心附近，如G00 X30 Y30。
使用G02或G03指令进行圆弧插补加工圆形孔，根据孔的半径和加工要求编写指令，如G02 X30 Y30 I0 J - 10 F80（假设孔半径为10mm）。
程序结束：同样使用M05和M30指令结束程序。通过这些实例可以看出，在数控编程手工编程过程中，需要根据零件的形状、加工要求、刀具和切削用量等多方面因素进行综合考虑，编写合理的加工程序。1314
四、数控编程手工编程的技巧与经验
（一）熟悉机床和数控系统
机床特性的掌握
了解机床的结构、工作范围和精度等特性是非常重要的。不同类型的机床，如车床、铣床、加工中心等，其运动轴的数量和布局不同。例如，车床主要是X轴（径向）和Z轴（轴向）的运动，而铣床有X、Y、Z三个轴向运动。了解机床的行程范围，可以避免编程时出现超程现象。例如，如果机床X轴的行程是500mm，编程时就不能让刀具运动到超出这个范围的位置。
熟悉机床的精度等级，对于加工高精度零件时合理设置加工参数很有帮助。比如，对于精度要求为±0.01mm的零件，需要选择精度较高的机床，并在编程时考虑刀具磨损补偿等因素，以确保加工精度。
数控系统功能的深入了解
不同的数控系统可能会有一些独特的功能指令和编程规则。例如，FANUC系统和Siemens系统在G指令和M指令的使用上有一定差异。熟悉数控系统支持的编程方式，如绝对值编程、相对值编程、极坐标编程等，能够根据零件的特点选择合适的编程方式。比如，对于圆形轮廓的加工，使用极坐标编程可能会使程序更加简洁。同时，了解数控系统的参数设置，如进给速度的上限、加速度等参数，有助于优化程序的运行效率。