三、编程前的工艺分析
加工工艺和工序确定
在编程之前,需要对工件的加工工艺和工序进行详细分析。这包括确定工件的加工顺序,例如先进行粗加工还是精加工,是先车外圆还是先车内孔等。对于复杂形状的工件,可能需要分多步进行加工,每一步都要明确加工的部位和要求。
刀具选择和切削参数确定
根据工件的材料、形状和加工要求选择合适的刀具。不同的刀具适用于不同的加工任务,如外圆车刀用于车削外圆表面,内孔车刀用于车内孔。同时,要确定切削参数,如切削速度、进给量和切削深度。切削速度的选择要考虑工件材料的硬度、刀具材料等因素;进给量影响加工表面的粗糙度和加工效率;切削深度则决定了每次切削去除材料的量,合理的切削参数可以保证加工质量和效率,并且延长刀具的使用寿命。
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数控编程实例分析
一、数控车床编程实例
简单轴类零件加工
例如加工一个直径为40mm,长度为80mm的轴类零件,毛坯为直径50mm,长度100mm的棒材。
工艺分析
采用三爪自定心卡盘夹持毛坯,一次装夹完成粗精加工。粗加工时,留1mm的精加工余量。
选择90°外圆车刀作为刀具。
根据刀具和工件材料,确定切削用量。如粗加工时主轴转速为600r/min,进给速度为80mm/min;精加工时主轴转速为1000r/min,进给速度为40mm/min。
编程步骤
首先确定工件坐标系,以工件右端面与轴心线的交点为原点建立XOZ坐标系。
程序如下:
N0010 G59 X0 Z100 ; 设置工件原点
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20 ; 设置换刀点
N0040 M03 S600
N0050 M06 T01 ; 取1号90°偏刀,粗车
N0060 G00 X46 Z0
N0070 G01 X0 Z0
N0080 G00 X0 Z1
N0090 G00 X41 Z1
N00100 G01 X41 Z - 64 F80 ; 粗车φ40mm外圆,留1mm精车余量
N00110 G28
N00120 G29 ; 回换刀点
N00130 M06 T03 ; 取3号90°偏刀,精车
N00140 G00 X40 Z1
N00150 M03 S1000
N00160 G01 X40 Z - 64 F40 ; 精车φ40mm外圆到尺寸
N00170 G00 X55 Z20
N00180 M05
N00190 M02
在这个程序中,G59用于设置工件原点,G90表示采用绝对坐标编程,G92设置换刀点。M03 S600启动主轴,转速为600r/min,M06 T01是取1号刀具进行粗车。G00是快速定位指令,G01是直线插补指令用于车削外圆,G28和G29用于回到换刀点,M05停止主轴,M02表示程序结束。
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