数控车床编程实例教程
一、简单轴类零件编程实例
零件分析
假设要加工一个简单的轴类零件，其形状为圆柱，一端有倒角。零件材料为45钢，毛坯为直径50mm的棒料，要求加工后的圆柱直径为40mm，长度为100mm，倒角为C2（2mm的倒角）。
工艺规划
采用三爪卡盘夹紧毛坯一端，先进行外圆粗车，留0.5mm的精加工余量，然后进行精加工。刀具选择外圆车刀，粗车时切削参数设定为：切削速度v = 150m/min，进给量f = 0.2mm/r，背吃刀量ap = 2mm；精车时切削速度v = 200m/min，进给量f = 0.1mm/r，背吃刀量ap = 0.25mm。
编程步骤
首先确定坐标系，将工件右端面中心设为坐标系原点。
粗车程序段：
启动主轴正转，M03 S500（这里500是根据切削速度v = 150m/min和刀具直径等计算得出的转速近似值）。
快速定位到粗车起点，G00 X52 Z2。
粗车外圆，G90（采用绝对值编程）G01 X41 Z - 100 F0.2（这里X41是考虑了精加工余量，Z - 100是轴的长度方向终点坐标，F0.2是进给量）。
精车程序段：
调整主轴转速，M03 S800（根据精车切削速度计算得出）。
快速定位到精车起点，G00 X40.5 Z2。
精车外圆及倒角，G01 X40 Z0 F0.1（先车到直径40mm处），X44 Z - 2（车倒角），Z - 100（车剩余圆柱部分）。
最后，主轴停止，M05。
二、带螺纹的轴类零件编程实例
零件分析
有一个轴类零件，除了有外圆和倒角外，还有一段螺纹。零件材料为45钢，毛坯为直径50mm的棒料，外圆部分加工要求同前面的实例，螺纹规格为M30×2（公称直径30mm，螺距2mm）。
工艺规划
仍然采用三爪卡盘夹紧毛坯一端。先进行外圆粗车和精车，然后进行螺纹加工。刀具选择外圆车刀和螺纹车刀。外圆车削的切削参数同前面实例，螺纹加工时，主轴转速根据螺纹螺距等因素设定为S300，采用直进法加工螺纹。
编程步骤
外圆加工部分的程序与前面类似。
螺纹加工程序段：
换螺纹车刀，T0202（假设螺纹车刀为2号刀）。
调整主轴转速，M03 S300。
快速定位到螺纹加工起点，G00 X32 Z5（根据螺纹加工工艺要求确定起点位置）。
螺纹加工指令，G92 X29.2 Z - 30 F2（G92是螺纹切削循环指令，X29.2是螺纹 次切削的直径，Z - 30是螺纹终点的Z坐标，F2是螺距）。
多次循环切削，每次逐渐减小X值（如第二次X28.6，第三次X28.2等），直到达到螺纹的最终尺寸。
最后，主轴停止，M05。

编程步骤：同样先确定加工坐标系和刀具。编程过程中，需要针对不同的特征采用不同的编程指令。对于螺纹加工，要使用螺纹加工指令，如G32或G92指令，设置好螺纹的螺距、牙型等参数。在加工槽时，要先将刀具移动到槽的一侧，然后使用直线插补指令进行切削。对于多个圆锥面和圆柱面的加工，要准确计算每个面的坐标值和加工路径。这个实例体现了在复杂轴类零件编程中，需要综合考虑多种加工要素，合理运用不同的编程指令来实现精确加工。
数控铣床编程实例
平面轮廓加工实例
零件分析：假设要加工一个矩形的平面轮廓零件，边长分别为50mm和30mm。
编程步骤：首先确定加工坐标系，一般将原点设置在零件的某个角点或中心位置。选择合适的铣刀，如立铣刀。编程时，先使用G00命令将刀具快速移动到起始位置，然后使用G01命令按照矩形的轮廓进行直线插补加工。例如，从一个角点开始，G01 X50 Y0 F100（沿X方向加工 条边），然后G01 Y30（加工第二条边），G01 X0（加工第三条边），G01 Y0（加工第四条边）。在加工过程中，要注意设置合适的切削速度和进给量，并且要根据刀具半径进行刀具半径补偿，以保证加工尺寸的精度。这个实例展示了数控铣床在平面轮廓加工中的基本编程方法，即通过直线插补指令组合来实现简单几何形状的加工。
曲面加工实例
零件分析：对于一个具有曲面特征的零件，如半球形曲面。
编程步骤：在这种情况下，需要使用更复杂的编程指令和加工策略。通常会使用到刀具半径补偿、刀具长度补偿等功能。可以采用分层铣削的方法，从曲面的顶部开始，一层一层地向下铣削。在编程中，要根据曲面的数学模型计算出每层的刀具路径坐标。例如，使用宏程序或者借助CAM软件生成刀具路径，然后将其转换为数控铣床能够识别的G - code程序。这个实例表明了在数控铣床曲面加工中，需要掌握更高级的编程技巧和加工工艺，以实现复杂曲面的精确加工。