⑶ 熔炼高速钢和粉末冶金高速钢
按制造工艺不同,高速钢可分为熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。
①熔炼高速钢:普通高速钢和高性能高速钢都是用熔炼方法制造的。它们经过冶炼、铸锭和镀轧等工艺制成刀具。熔炼高速钢容易出现的严重问题是碳化物偏析,硬而脆的碳化物在高速钢中分布不均匀,且晶粒粗大(可达几十个微米),对高速钢刀具的耐磨性、韧性及切削性能产生不利影响。
② 粉末冶金高速钢(PM HSS):粉末冶金高速钢(PMHSS)是将高频感应炉熔炼出的钢液,用高压氩气或纯氮气使之雾化,再急冷而得到细小均匀的结晶组织(高速钢粉末),再将所得的粉末在高温、高压下压制成刀坯,或先制成钢坯再经过锻造、轧制成刀具形状。与熔融法制造的高速钢相比,PMHSS具有优点是:碳化物晶粒细小均匀,强度和韧性、耐磨性相对熔炼高速钢都提高不少。在复杂数控刀具领域PMHSS刀具将会进一步发展而占重要地位。典型牌号,如F15、FR71、GFl、GF2、GF3、PT1、PVN等,可用来制造大尺寸、承受重载、冲击性大的刀具,也可用来制造精密刀具。
数控刀具材料的选用原则
目前广泛应用的数控刀具材料主要有金刚石刀具、立方氮化硼刀具、陶瓷刀具、涂层刀具、硬质合金刀具和高速钢刀具等。刀具材料总牌号多,其性能相差很大。如下表各种刀具材料的主要性能指标。
数控加工用刀具材料必须根据所加工的工件和加工性质来选择。刀具材料的选用应与加工对象合理匹配,切削刀具材料与加工对象的匹配,主要指二者的力学性能、物理性能和化学性能相匹配,以获得最长的刀具寿命和最大的切削加工生产率。数控培训,ug编程培训班,加工中心编程培训,夏坤数控培训中心励志语录:军民团结如一人,试看天下谁能敌。——毛泽东.
按照不同的刀具类型对刀具分组:
类别组1 xxyyy(铣刀类):
110 球面铣刀 (圆柱型铣刀,其后的字母y代表铣刀直径,以下略同)
120 立铣刀
140 平面铣刀
150 园盘铣刀
类别组2 xxyyy(钻头类):
200 麻花钻 (其后的字母y代表钻头直径,以下略同)
220 中心钻头
240 正常螺纹丝锥(其后的字母y可以区分粗牙螺纹或者细牙螺纹)
250 铰刀
类别组3 xxyyy(镗刀类):
300 双刃粗镗刀(其后的字母y代表镗刀直径,以下略同)
320单刃精镗刀
类别组4 xxyyy(扩孔刀):
400扩孔刀 (其后的字母y代表扩孔刀直径,以下略同)
类别组5 xxyyy(车刀):
500 粗车刀 (其后的字母y代表刀尖圆弧的数值,以下略同)
510 精车刀
520 切槽刀 (其后的字母y代表刀尖宽度,以下略同)
530 切断车刀
540 螺纹车刀 (其后的字母y可以代表粗牙或者细牙螺纹等参数)
类别组7 xxyyy
(特殊刀具,其后字母y的含义视具体情况而定)
举例如下:
T110010 表示直径10毫米的球面铣刀;
T200020表示直径20毫米的麻花钻;
T300100表示直径100毫米的双刃粗镗刀;
T400110表示直径110毫米的扩孔刀;
T500008 表示刀尖圆弧为R0.8毫米的粗车刀;
结论
这种编号方式中刀具号本身就包含了刀具类型、具体型号及尺寸等诸多内容,使编程员和操作工对每一把刀具的使用情况一目了然,特别是在机床程序没有汉化的情况下使用这种统一的编号方法,不仅可以对数控加工的过程有更直观的认识,避免因错误使用刀具而造成的质量事故;大大减少加工准备时间,提高生产效率;同时使企业的刀具管理工作更加规范化、科学化,提高刀具管理的自动化水平,达到了快速查询及刀具资源有效利用的目的,适用于各类数控机床中。
尽管如此,由于各单位的数控机床和刀具类型不尽相同,上述方法仍有不足;这里仅提出个人的一种思路,希望能够起到抛砖引玉的作用,不妥之处还请各位专家批评、指正。数控培训,ug编程培训班,加工中心编程培训,夏坤数控培训中心励志语录:落日无边江不尽,此身此日更须忙。——陈师道.
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操作数控加工中心的7个步骤,学会成为数控达人!
1开机准备
机床在每次开机或机床按急停复位后,首先回机床参考零位(即回零),使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2装夹工件
工件装夹前要先清洁好各表面,不能粘有油污、铁屑和灰尘,并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面,使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固,能可靠地夹紧工件,对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上;机床工作台应清洁干净,无铁屑、灰尘、油污;垫铁一般放在工件的四角,对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
根据图纸的尺寸,使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
装夹工件时,根据编程作业指导书的装夹摆放方式,要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后,就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表,对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后一定要拧紧螺母,以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象;再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。
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